精益生产之现场管理十大工具.ppt

·改善的过程： P-计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果，找到方案。） D-试行（实施方案）； C-核查（评估）； A-实施（标准化，防止再发生。） ·改善优先性： 人——方法——物料——机器。 当我们选择改善机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。 * ppt课件 第七个工具：防错 ·1924年，提出自动化，发明了防错装置。 ·如何达到防错？ 不接受，不制造，不流出。 ·自动化三原则： 1、异常立即停止； 2、快速响应解决问题（8D） 3、人机工作分离（提高安全、质量、效率；人不做机器的看守奴）。 * ppt课件 第八个工具：看板 * ppt课件 ·起源及定义： 看板起源于“仓储式超市”——大野耐一。 意思是：最优库存控制 ·生产计划的原理： 1、出货计划引起库存变化； 2、库存的轻重缓急决定了生产计划。 ·两个概念： 1、POINT OF USE使用点（客户或下工序处） 2、BIN SYSTEM双箱制（供应商或上工序处） * ppt课件 精益生产 * 精 益 生 产之 现场管理10大工具 * ppt课件 基 础 篇 1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。 1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。 1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。 * ppt课件 1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。 1990年， Lean Production的正式提出。 Lean这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思。 1996年 ，中文“精益生产”的正式提出。 精益生产之父是大野耐一。 * ppt课件 消除3M 增 值 VS 非增值 MUDA——浪费 MURA——不稳定 MURI——不按标准化作业 * ppt课件 执行 5S 精益生产的精髓 + * ppt课件 1、过量生产（对在制品的控制）； 2、库存（原材料、在制品、成品）； 3、运输（无价值的转运）； 4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）； 5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）； 6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）； 7、次品（返工、返修、报废） 。 8.管理的浪费。 八种浪费 * ppt课件 精 益 屋 * ppt课件 精益生产的十大工具 第一个工具—5S 第二个工具—可视化管理 第三个工具—问题解决 第四个工具—全员生产维护 第五个工具—标准化作业 第六个工具—改善 第七个工具—防错 第八个工具—看板 第九个工具—快速切换 第十个工具—制约管理（TOC） * ppt课件 ·整理 5S 第一个工具——5S ·清扫 ·清洁 ·素养 ·整顿 * ppt课件 第二个工具——可视化管理 要素： 1、5S； 2、信息展示:质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、 改善、交货、安全； 3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%， 味觉0.5%）。 * ppt课件 可视化管理量级： A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。 （处理方法、责任人、联系方式等） B：C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准） C：周期性实时信息。 * ppt课件 第三个工具——问题解决 ·三现主义： 现场、现物、现实（数据） ·问题解决的工具： P-D-C-A戴明循环 ·三不原则： 不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。 例：安全三不。 * ppt课件 ·8D（纪律DISCIPLINE）解决问题的步骤： D1：认识问题（检查表）和建立团队； D2：有无相类似风险的产品和工艺过程； D3：临时对策（24小时内）遏制症状和趋势图； D4：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么流出？ D5：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么制造？ D6：永久对策（10个工作日）——选择纠正措施。 D7：验证永久对策。 D8：关闭（40-60天）——经验教训和再发防止。 * ppt课件 第四个工具——全员生产维护（TPM) ·定义： 萌芽于1969年，1971年命名，由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。 ·指标： 综合设备效率（OEE)=设备利用率×人工效率×产品合格率。 （1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间； （2）人工效