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连铸高效热跟踪模型介绍 　　动态二冷控制模型：动态二冷控制系统采用离线与在线目标表面温度双闭环控制，实现二冷区各区水量的动态控制。 HYPERLINK 螺纹管控制的前提是基于连铸冶金准则，通过典型钢种的高温热拉伸实验，确定目标表面温度曲线，并存入模型数据库，用于在线控制模型。同时目标表面温度曲线也用于基于单切片的温度场计算及二冷配水优化模型计算。 　　在线控制环是以“坯龄”为控制基础的。“坯龄”即切片从弯月面生成后到当前位置在铸机中经历的时间。在非稳态浇注时，拉速不再直接决定水量，而是通过坯龄反应出切片的冷却趋势与有效拉速，从而计算出考虑热滞后特性的基础水量。控制模型获得基础水量后，将动态热跟踪模型计算获得的表面温度与目标表面温度进行对比，当两者存在偏差时，及时调整该冷却区的冷却强度，使得铸坯表面温度与目标表面温度尽量接近。离线控制环是浇注平稳时铸坯表面沿既定目标表面温度冷却的控制环节。 　　动态轻压下控制模型：动态轻压下控制模型包含轻压下控制参数数据库、辊缝在线计算模块、辊缝设定值修正模块、模型输入模块和模型输出模块等五部分。 　　在实际控制中，在线计算模块实时接收温度场和凝固进程等信息，确定铸坯中心凝固两相区的位置。根据参数数据库配置的压下工艺参数，给出压下起始位置和结束位置。根据压下量与压下率设置规则，将总压下量按一定的规则进行分配，确定各压下扇形段的压下量，并在 HYPERLINK 螺纹管 HYPERLINK bd修正模块中进行优化调整。然后将各压下扇形段的压下量与基础辊缝进行叠加，生成当前时刻的压下辊缝值。 　　连铸坯质量在线判定系统：直装工艺要求铸坯质量满足轧制要求，没有下线进行人工检查的机会。传统冷态铸坯质量检查法已不能满足要求，利用现代数学与人工智能技术建立铸坯质量的在线预报系统是行之有效的方法。根据首钢京唐洁净钢生产工艺要求及高效板坯连铸特点，建立连铸坯质量在线判定系统。 　　过程数据采集进程、异常事件采集进程、主跟踪进程完成对连铸过程中发生的异常事件进行采集。包括异常事件发生位置、对铸坯影响程度、影响范围的判定。并将结果上传到MES系统。MES系统根据表面分级、表检、成分等信息，对板坯进行质量的最终判定，对成分不合的板坯自动冻结，且没有终判结果的板坯不能进入下一道工序。 　　系统应用效果 　　建立了以铸坯质量为核心的连铸工艺模型及控制系统，实现了铸坯质量的在线控制技术与判定技术，为保证高拉速、恒拉速的高效连铸生产奠定基础。连铸工艺模型及控制系统运行稳定可靠，保证了高拉速、恒拉速的连铸生产。产品信息完全，铸坯质量良好。裂纹敏感钢种表面裂纹很少发生。管线钢中心偏析在C类1.0级以下比例达95%。汽车钢表面质量实现了系统自动分级与判定。 　　以首钢京唐公司高效低成本洁净钢制造平台为基础，根据制造平台的基本要求，建立了炼钢区域的关键工艺模型及控制系统，为建立炼钢流程数字化工厂奠定基础。