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本年度共完成238起例行或委托实验。共有69项试验不合格，其中33项LCM不合格，14项TFT试验不合格，22项采购物料试验不合格。不合格项目较多的是振动试验25起，盐雾试验11起，静电试验10起，恒温恒湿试验10起，高低温冲击试验5起。 振动试验与盐雾试验是2013年新增项目；静电试验不合格主要是新项目导入初期对客户严格于我司的要求没有在设计时考虑。 5、实验不合格项目统计 2013年度过程绩效和产品符合性 3 6、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施 销售部 2013顾客满意度未达成原因 2014改善计划 反馈我司的价格以及紧急需求支持力度很差 对于价格调整提升内综合评估的速度，从多角度做分析以取得客户的理解。 问题反应与回复慢 ●对于重点客户反映的质量问题在客户端建立多渠道的沟通机制，以达客户端的信息得到及时全面的反馈；●对于性能重缺陷的产品，从设计源头上加以改善。 业务的专业知识及服务态度 不更新学习同行业新技术及性能知识，跟进新旧产品的专业程度 产品的专业知识不足 不更新学习同行业新技术及性能知识，跟进新旧产品的专业程度 报价需求的回应慢 对于重点客户报价做特殊说明，要求公司开发、采购和财务做特别配合，加快反应速度。 订单交期竟争力（共5分） ●与公司内部采购及生产部门沟通取缩短材料交期 交期准确性（共5分） 规格书制做速度慢 流程整体讨论重新优化 样品制做速度慢 流程整体讨论重新优化 产品价格性价比低 流程整体讨论重新优化 总机服务满意度 人员加强服务意识教育 2013年度过程绩效和产品符合性 3 6、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施 质量部 2013客诉率未达成原因 2014改善计划 工艺性问题频发 1、全面检讨COB及COG的所有工艺环节，生产流程、设备参数、工程治具规范化、精准化； 2、调整QC结构，确保QC在净化车间有专人巡检，提高巡检人员专业能力，加强监督力度 新客户新项目首批问题频发 在流程中明确增加新客户新项目分析会议导入，会议确认开发需要注意的工艺细节，确认开发各阶段要进行的验证项目，确认在图纸中需明确的特殊要求，首批量产跟踪及测架产品包材确认。 质量问题分析不彻底，导致同一问题反复出现 提高质量部人员的专业能力，总经理参与质量分析报告把关 质量部 退货PPM未达标原因 2014改善计划 零星退货以维修为主，没有将问题总结分析的思路打开，导致重复问题退货 零星退货纳入运营系统会议检讨及培训 方太项目（BTN、数码管）标准内退回现象多 在客户敏感时期过后，考虑同客户再次统一标准 2013年度过程绩效和产品符合性 3 6、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施 工程部/生产部 COB直通率未达成原因 2014改善计划 脏点改善 （1） 车间7S改善 流水线线体改造,将木板桌面，改成不锈钢网孔桌面。 将车间木制货架，桌面改成不锈钢网。 除尘气枪增加过滤器，个别工位增加粘尘垫。 减少车间污染，所有污染源统一清除。 （2）来料脏点除尘： 拆包间进行改等待造，增加吸尘系统 (3)关键工序粉尘管控 装加单工位净棚,FFU ,W级净化等级管控。 COG直通率未达成原因 2014改善计划 邦定良率改善 热压机摄相头升级，寻找清晰度更高的摄相头，提高对比度，提高热压良率。 确保工程设备保养执行到位，确保生产设备参数点检执行到位。 净房等级加严，邦定区域按千级管控。车间中间增加隔帘。 确保玻璃ITO擦试到位，导入自动擦拭设备取代手工。 ACF 贴附与IC 预压导入机械手，减少手工玻璃放置误差。 2013年度过程绩效和产品符合性 3 6、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施 开发部 客诉件数超标 2014年对策计划 设计资料错误 通过培训，提高工程师专业能力，加强主管的核对职能 送样品质问题 样品测试严格按图纸逐个产品检验，不能使用抽检；对有问题产品不能开发主管单方面放行，必须报备销售知会客户 设计成品可靠性问题 在流程中明确增加新客户新项目分析会议导入，会议确认开发需要注意的工艺细节，确认开发各阶段要进行的验证项目，确认在图纸中需明确的特殊要求，首批量产跟踪及测架产品包材确认。 设计工艺可行性问题 工程提供设计注意事项清单给开发，开发更新设计规范，工程在样品制作时增加设计规范符合性评审。 2013年度过程绩效和产品符合性 3 6、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施 计划物流部 交期达成率未达标 2014年对策计划 主要是材料延迟、来料不良 对经常性问题在供应商生产阶段进行沟通确认，要求供应商在厂内确认并反馈 装配良率问题尾数返不出来，制程造成材料不良、车间材料盘亏。 提高制程班长的管理能力 新品首件不良、材料图纸错、高密产品装配良率低 提高开发人员