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Back Up 设计潜在的失效模式及后果分析 设计FMEA（DFMEA） DFMEA簡介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。 DFMEA范围 新产品设计阶段 设计更改阶段 DFMEA的目的 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 DFMEA的目的 DFMEA顾客的定义 DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。 DFMEA集体的努力 在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。 在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束 动态的DFMEA DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能 DFMEA的拓展 嚴重度(Severity) 嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價 嚴重度僅針對“影響”。 一般只有設計變更才能改變影響的嚴重度 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯繫，對高嚴重度的關注，起到引導資源作用。 嚴重度分為1~10級，對一個失效模式，可對影響最大的進行打分。 對那些超出小組成員經驗和知識的評級，(如當顧客是裝配廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢 當為內部顧客時，小組應聽取下游作業人員的意見。 AIAG*嚴重度指導方針 後果 描述 嚴重度級別 無警告的危害 或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害 10 有警告的危害 或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害 9 很高 或100%的產品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1小時以上 8 高 或一部份(小於100%)產品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目在返修部門返修在0.5~1小時之間 7 中等 或一部份(小於100%)產品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目在返修部門返修在少於0.5小時 6 低 或100%的產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理 5 很低 或產品可能需要分檢，無需報廢，但部份產品(小於100%)返工 4 輕微 或部份(小於100%)產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工 3 很輕微 或部份(小於100%)產品可能需要返工，無報廢，在生產線上其它工位返工 2 無 或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響 1 注：AIAG是美國汽車工業行動集團 潛在失效原因Potential Failure Cause 潛在的失效原因 所謂的潛在的失效原因是指失效是怎樣發生的，並應依據可以糾正或可以控制的原則予以描述。 盡可能性地列出可歸結到每一天失效模式的每一個潛在原起因：如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接的影響，那麼這部份FMEA考慮的過程就完成了。但是，失效的許多起因往往並不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式應有利於： 有的放矢地針對起因采取補救的努力。典型的失效起因可包括但不限於： 扭矩不當 — 過大或小 焊接不當 – 電流、時間、壓力 測量不精確 熱處理不當 – 時間、溫度 潤滑不足或無潤滑 零件漏裝或錯裝 磨損的工裝 定位器上有碎屑 損壞的工裝 不正確的機器設置 不正確的程序編制 應列出具體的錯誤或故障情況 (如操作者未安裝密封件)： 不應使用含糊不清的詞語 (如操作者錯誤、機器工作不正常等 頻度(Occurrence) 頻度是指某一特定的失效原因發生的