生产成本控制与效率提升-2.pptVIP

减量 正常 加严 连续五批中 二批不被允收 连续五批 均允收 前10批均允收且 总不合格数小于 限度数(非强制) 生产稳定及 负责部门认可 有一批不允收或 不合格数介于Ac 及Re间时允收 或生产不稳定 或其他条件证实 加严检验没有 允收累计到5批 中止检验 启用 105E标准转换法则流程图: 除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计算转移得分。 在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验每个后继的批以后应更新转移得分。 一次抽样方案 1）当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。 2）当接收数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0。 二次和多次抽样 1）当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。 2）当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。 成本管理和成本消减能够一蹴而就吗？ IE部门的成绩 从中国精益生产咨询说起 3）质量故障成本的危害与控制 交货前，未满足规定的质量要求所发生的费用: ① 废品损失; ② 返工或返修损失; ③ 因质量问题发生的停工损失; ④ 质量事故处理费; ⑤ 质量降等、降级损失等。 交货后，由于未满足规定的质量要求所发生的费用: ① 索赔损失; ② 退货或退换损失; ③ 保修费用; ④ 诉讼损失费; ⑤ 降价损失等。 4）简化质量保证成本 在合同环境条件下，根据用户提出的要求，为提供客观证据所支付的费用，统称为外部质量保证成本: (1 ) 为提供特殊附加的质量保证措施、程序、数据等所支付的费用; (2 ) 产品的验证试验和评定的费用, 如经认可的独立试验机构对特殊的安全性能进行 检测试验所发生的费用; (3 ) 为满足用户要求, 进行质量体系认证所发生的费用等。 第五章： 车间物料与仓库成本控制 一、物耗标准制定及物耗控制流程 1）明确需求信息； 2）依据BOM展开计算每个材料的毛需求的数量和时间； 3）依据库存状况确认相关考量点（现有库存量、预约量、在单量、在途量、库存可用量），并计算净需求数量及需求时间； 4）对于自制零件要根据其产能负荷进行生产计划安排，并确认自制零件的生产进度符合主生产计划的进度； 5）对于外购材料由采购负责回馈交期和数量； 6）若发现物料需求计划在自制或外购时无法满足交期要求，及时回馈生管进行产销协调。 申永设备保全案例。现场浪费的占15% 13000 套 1.0 E 10000 件 1.0 X 11000 件 1.0 A 11100 件 1.0 C 11110 m 2 1.0 O 0 1 2 3 结构层次 独立需求件 相关需求件 11200 D 件 4.0 R 12100 m 3 0.2 12000 件 4.0 B 11210 P m 3 0.2 方桌 桌面 桌腿 面 框 板材 方木 1 螺钉 胶 油漆 方木 2 销 产 供 产品结构(BOM) 3、呆、废料预防及处理措施 1）呆料、废料、残料3者的区别 2）呆料产生的原因： 销售预测偏高致储料过剩（计划生产原料）为宝洁备货一年 订单取消剩余的材料（订单生产）因为钓鱼岛问题，某电子供货订单全部取消 工程变更所剩余的材料 2千万的CUP备货 品质（型式、规格、材质、效能）不合标准 仓储管理不善致陈腐、劣化、变质。斯戴尔仓储羊毛 用料预算大于实际领用（物料）。汇源果汁的桃子 请购不当。33%的人民币发行增量 试验材料。起订量 代客加工余料。 3）呆滞料处理的三及时原则 4）呆料处理的可行途径 借新产品设计时消耗呆滞料 打折扣卖给原供应商 调拨使用 转为售后服务和维修用 成品、半成品拆解 报废处理 支援贫困地区 4、生产线余料控制技巧 1）生产线正产领料，仓库严格按照BOM发料。 2）生产线补料、借料与正常领料流程分开，应有授权主管签字发料。 3）健全物料管理制度，不见单不发料。 案例：大众汽车余料回收企业 5、工厂物料盘点步骤及措施 1）定期盘点制 定期盘点制是选择一固定时期，将所 有物料全面加以盘点 特点： ①.关闭工厂作全面性物料的清点 ②.物料、在制品的核对方便和准确 ③.可减少盘点中不少错误 缺点： 停产造成损失，并且动员大批员工从 事盘点工作 2 ）连续盘点制： 将