现场改善工具及案例分析.ppt

* * * * * * * * * * * * 同时写新老两个内涵 * * * * 什么叫指数分布？ * 什么叫指数分布？ * * * * * * * * VPM Value Producing Management * VPM活动的目的 * VPM活动的流程 * 运用VPM传授技能 观察作业 拍录像、流程化 业务流程（作业顺序）的分析 作业手册化 现场OJT 新人、新手教育 技能传授、Multi Skill化 教育系统 可视化 Skill Map 早期教育程序 * VPM一岗多能 学习优秀、高效率人材的做法 ●正确地 ●切实地 ●迅速地 一岗多能、技术、技能的传授 制作标准书、作业手册和定期检查 运用作业手册来传授教育 * * VPM省力活人策略 少人化 省人化 省人化计划 剩余人员对策 减少浪费 减人 提高 降成本 调出 排除弱者 灵活化 能力下降 * 少人化?活人力（人材=人财） 强化销售力 强化开发力 强化成本力 新事业开展 ○开拓跋销售渠道 ○营业支援小组 ○市场战略小组 ○推进促销活动 ○宣传活动造势 ○新产品试作小组 ○学习小组 ○加快开发速度 ○提高开发效率 ○专利、知识财产权维护 ○降低采购成本 ○压缩库存 ○降低加工成本 ○降低物流成本 ○提高合格品、国产化 ○风险事业 ○技术革新 ○拓展海外市场 ○开发新市场 ○不同业种交流 * 四、现场育人法 * 画圈罚站 画圈站住 自己来找问题 观察的态度和深度 让发生问题岗位的负责人 [马上画圈]罚站 巡视完了其它岗位后 （2~3个小时）回到指出问题的地方 [怎样，知道了吗？]?[知道了]?[好的！] * 成为受信赖的管理人 花几小时走100m 管理人的培养 管理人员每天要定期地巡视现场 通过现地.现物主义来观察人、设备、东西的活动 对于意识到的事情向作业员提建议，让作业员自己找答案 不要催促现场，提高能率靠流汗是行不通的 锻炼现场，工作需和部下比智慧 * 思维灵活，不墨守成规 自己动脑,自由思考和执行 造物如造人 持续运用智慧 5WHY????? * 去零改善 作业改善,不花一分钱 彻底重复操作改善 最小程度的改善设备 设备/布局改善 2.去一个零 3.设备改善的前提和注意点 必须先对作业进行改善 需要花钱的设备改善 设备改善一定不能失误 图1 图2 图3 * 改善意识需要自身提高 逆境点燃智慧之火 改善目标不是10%,而是50% 让更多的人参与进来 找出浪费 消除与已无关的想法 90%是损耗！！ 有此想法就能找到损耗 * 五、改善团队建立 * 改善组织架构 * 改善活动要点 工作干劲 工作环境 工作方法 成员能对自己的工作 进行自主的严于律己 的管理。 成员在技术上不断 学习并能分析和解 决现场中的问题 心理环境就是要形成 同事之间、上下级之 间十分融洽的环境。 物理环境就是要形成 便于活动的工作场所 * 日常活动方式 活动板 碰头会 * 上层方针和部、小组方针 ? ? 小组目标推进日程表 单位变化（制造周期、库存量） 特别主题的状况 1 已采纳课题 2 现状和目标 3 改善案和日程表 4 成果（结果） 5 残留问题及改善案 ? 成果的变化（能了解历年的变化） 1 良品率 曲线图表示 2 工作效率 3 提案件数 本月5S进展状况 5S检查状况 整理状况 整顿状况 清扫状况 联络事项 1 周安排 2 其他联络事项 小组名、组长与成员名 活动板 * 每天不可少 大家来参与 积极提方案 领导要关心 活动板前开 十分钟即可 碰头会 * * * * * * 经常想到丰田汽车的创业者,丰田喜一郎先生说过的话,这是大野耐一先生告诉我的. 迄今为止,全世界还没有一家企业实现”JUST IN TIME”. * * * * * * 计划保全的目的 计划保全是通过提高设备可动率（故障为零、不良为零）的活动来提高产量及提高保全人员的素质。 消灭故障的预防保全活动（定期保全、预知保全） 为了不发生故障而进行的改良保全活动及日常的MP活动 尽快排除故障的事后保全活动 对自主保全活动的指导支援活动 计划保全能避免25%的故障 * 计划保全的分类 计划保全 预防保全 故障维修 时间保全 状态保全 日常检查 定期点检 定期检查 定期保养 静止机器诊断 旋转机器诊断 改良保全 * 计划保全实施步骤 步 骤 内 容 第一阶段 设备评价与现状掌握 第二阶段 老化复原与改进弱点 第三阶段 创建信息管理体制 第四阶段 创建定期保全体制 第五阶段 创建预知保全体制 第六阶段 计划保全体制的评价 * 一、设备评价与掌握现状的要点 编制设备台帐 实施设备评价：编制评价基准，AB