真空吸塑机发展方向.doc

真空吸塑机发展方向 简介 真空吸塑机广泛应用于家电（冰箱内胆吸塑）、汽车（内饰件成型）、浴缸成型、塑料包装、食品包装等行业。真空吸塑机的控制工艺很复杂，动作多，有液压、气动、真空、风冷和水冷系统、加热系统、伺服控制、比例控制等，它最核心控制是温度控制系统，此类设备拥有多达几十到上千个数量不等的众多加热板控，设备加热功率在100-400千瓦之间。简单的传统的控制系统虽然能满足设备运行需要，但因为以下几个原因不可避免会给用户和制造商均带来巨大损失： 产品合格率低。因温度控制、供电电压、供气气压不稳定和环境温度变化等原因不可控使废品率提高。 电能消耗巨大，70%的电能是被浪费的。此类设备一般都是用电大户。 设备的维护复杂可靠性差。 所以如何解决以上三种原因是真空吸塑机发展和改进的主要方向。下面就目前吸塑机产品普偏存在的合格率低、电能消耗巨大、设备的维护复杂三大矛盾提出解决方法。 如何让吸塑机提高产品合格率 吸塑机生产的产品合格率主要与温度控制是否稳定有关系，目前吸塑机控温用的最普遍的是设定加热时间百分比控温（0-100脉宽宽度调功法），不仅控温精度差，且受加热板老化功率变小、供电电压、供气气压不稳定和环境温度变化等难以控制，是造成废品的最主要原因；另一种在吸塑机上用的极少的控温方法是设定温度通过PID调节器控温，要给每块加热板加装温度传感器，但这种控制方案不仅大大增加了投资成本，安装维护更复杂，热电偶和加热板装在一起很难将强弱电分开，所以数量众多的热电偶检测很难确保不受到强电干扰，干扰时常发生使系统变得非常不稳定，故障点大大增多。 为消除以上缺点，我们采用设定加热功率，实现对功率、电压变化进行自动补偿控温方式，控制精度比百分比控温提高10倍，再通过加装8个传感器自动检测出每个加热回路故障和功率，检测出环境温度，电压波动、加热板功率损失等多种参数变化，程序通过特定的多种算法自动调节，从而达到对加热功率、电压和环境温度的补偿，使每块加热板温度稳定可控实现自动控制；同样通过气压传感器检测气压波动，程序通过调节使供气量稳定，真正使产品生产更稳定，合格率大大提高。具体方法如下： 设定加热板输出功率大小实现自动控温方法，通过先设定每块加热板功率调控范围（假设每个点加热板功率1000瓦，调控范围0-1000），功率设定后（如设定600瓦，表示加热板加热输出功率只有600瓦），程序可通过计算，间接调节加热板的加热千分比（0-1000脉宽宽度调功法）使之保持所输出设定的功率，如600瓦对应的千分比是600；再通过检测环境温度，电压波动、加热板功率损失等多种参数变化，程序通过特定的多种算法自动调节，使加热板输出功率恒定，使每块加热板温度稳定可控实现自动控制。首先利用我的发明专利号为201110028380方法，动态将每个加热板的实际功率检测出来，因为加热板功率随着使用的时间等因素会逐渐变老化，功率会减小，假如原先额定功率为1000瓦，功率设定600瓦对应的千分比是600满足工艺要求，经过3个月使用后实际功率变为600瓦，为了能保证原来设定加热功率600瓦不变，对应加热千分比应调整到1000才能满足工艺，这样因为供电电压波动、加热板功率损失通过计算机相关算法能加热功率稳定；同样通过检测环境温度（假如早上上班时环温为0℃，中午为10℃），根据加热功率与加热板升温的关系特性（通过测试实验很容易得出），计算机通过计算自动调整每块加热板的加热千分比就可消除环境因素变化影响。 如何让吸塑机节能 吸塑机用电量很大，大约70%的电能是被浪费的，主要有以下两个原因： 吸塑机没有一个封闭结构，更没有隔热保护层，大约40%电能热量散发到周围空间，使得吸塑机周围空间温度高出环境温度很多；我们采用相对封闭加装隔热保护层结构就能节约20%电能热量； 吸塑机控制系统设计缺陷造成大约30%电能浪费，真空吸塑机的工作分为准备过程、生产过程、待机过程、换模具过程、检修过程五个过程，只有生产过程正常需要加热器加热，而其它几个过程都不需要加热器工作，目前控制系统设计不能自动停止加热器和相关动作，因为加热功率很大，加热工作就是极大浪费。下面说明一下五个工作过程： 工作准备过程：设备开机工作通常是启动电源、模具水加热、液压站启动、真空泵启动、加热板加热启动，由于水温加热较慢约40分钟后模具水温达到工作温度（95度）设定时，可开始生产；由于启动加热系统、液压系统、真空系统工作1分钟时间就能满足正常工作需求，所以只要在水温加热39分钟后启动，加热系统功率在100-350千瓦之间，液压系统和真空系统所用功率一般在20-50千瓦之间，这个过程控制采取节能措施一般一次能节约80-280度用电量。 生产过程：正常工作条件满足时，自动工作开始；真空吸塑设备一般分为单工位、多工位设备，单工位真空吸塑机的加热和