5S现场管理培训教材4.pptVIP

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5S现场管理培训教材4

5S Training Program 5S现场管理培训; 最初只有5S。 5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展。 因为,整理、整顿、清扫、清洁和修养的日语单词的罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称5S。 ;节约----Saving 服务----Service 坚持----Shikoku;5S(基石);缩短作业周期, 确保交货期;5S的八大作用﹝八零工厂﹞;;? 产品按标准要求生产; ? 检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提; ? 环境整洁有序,异常一眼就可以发现; ? 干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识; ? 机械设备正常使用保养,减少次品产生; ? 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题; ;? 5S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多; ? 避免库房、货架、天棚过剩; ? 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩; ? 避免购置不必要的机器、设备; ? 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费; ? 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作; ? 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。 ;? 工厂无尘化; ? 无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高; ? 模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少; ? 设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高; ? 每日进行使用点检,防患于未然。;? 模具、夹具、工具经过整顿,不需要过多的寻找时间; ? 整洁规范的工厂机器正常运转,作业效率大幅上升; ? 彻底的5S,让初学者和新人一看就懂,快速上岗。;? 整理、整顿后,通道和休息场所等不会被占用; ? 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素; ? 工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然; ? 人车分流,道路通畅; ? “危险”、“注意”等警示明确; ? 员工正确使用保护器具,不会违规作业; ? 所有的设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患; ? 消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。 ;? 人们能正确地执行各项规章制度; ? 去任何岗位都能立即上岗作业; ? 谁都明白工作该怎么做,怎样才算做好了; ? 工作方便又舒适; ? 每天都有所改善,有所进步。 ;? 一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端; ? 岗位明亮、干净,无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快,不会让人厌倦和烦恼; ? 工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工; ? 5S能给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,让大家都亲自动手进行改善; ? 在有活力的一流工场工作,员工都由衷感到自豪和骄傲。;5S口诀;5S运动(土壤);PDCA的过程 避免急功近利;5S=“良药秘方” 成 份:整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全 使用范围:厂区、车间、仓库、机房、办公场所、思想意识等 作 用:消除各种问题(隐患),强壮体魄,提高免疫力 副 作 用:初期可能引起不习惯 用 法:内外兼服 用 量:遵医嘱 注意事项:一旦开始服用,不要中途停止;整理的含义;分类 识别状态;推进整理的步骤;可用和不用基准;;非必需品处理方法;整顿的含义;太多了!;推进要领;1、撤除不用的东西 按照“整理”项,所述要领推行。;3、规划放置空间 开会检讨时,应以最方便,最容易的遵守方法,规定之。 其要点,即最常用的东西放在最近的地方,其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。;5、放置物品本身,亦应有标志 如属工夹具,即将其对象物的编号写在该工夹具上,这是为确认放置在棚架上的目的物,即是使用者想取用时所需要的东西;如何整理,频繁使用的工夹具类,在从事标准作业或更换作业时,其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点:应要重视并遵守;使用前能“立即取得”使用后能 “立即还回”原定位置的原则 ;2、能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 ;工具整顿事例 ;测量工具的操作和保管,务必格外小心。 ;2、防止打伤翘曲的方法 如螺旋测量器等圆筒状的东西即按照钻头,铰刀等方法放置,前后方向,隔格等方法。 细长的试验板,规尺等为防止翘曲,应垂直吊挂为宜。 ;要点: 规定放置棚架场所的标志 明确棚架上的品种标志 材料或材料橱柜,明示品种或编号;

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