李志刚《微生物工程工艺与设备》萃取分离技术及其设备.pptVIP

填料萃取塔的内装有适宜的填料，轻液相由塔底进入，从塔顶排出；重液相由塔顶进入，由塔底排出。萃取操作时连续相充满整个塔中，分散相由分布器分散成液滴进入填料层，并与连续相接触传质。 填料萃取塔 填料萃取塔结构简单，操作方便，可有效地减少轴向返混，适合处理腐蚀性料液；但其传质效率不高，仅适用于1－3个理论级场合的萃取操作。 轻液 轻液 重液 重液 再分布器 填料 在塔中垂直轴上安装有多层涡轮式搅拌器，为改善凝聚状况，在搅拌器之间的分离区域内装填粒状填料或金属丝网填料。两相经搅拌区充分混合，以改善接触和分散状况，促进传质。 特点：分离效果好，返混程度较低，效率达到每米3~5个理论级。但是拆卸困难，分离易结垢，轴承易腐蚀磨损。目前工业上应用较少。 搅拌填料萃取塔（夏贝尔塔） 筛板萃取塔 组成：塔内装有若干层筛板，筛孔直径比气液传质的孔径要小，工业生产中用孔径为3~9mm，孔距为孔径3~4倍，板间距为150~600mm 筛板塔构造比较简单，造价低，可有效地减少轴向返混，能处理腐蚀性料液，因而运用较为广泛。 轻液 轻液 重液 重液 筛板 降液管 振动筛板塔 转盘萃取塔的基本构造如图所示。在塔体内壁的面上按一定间距，安装有若干个环形挡板（固定环），固定环将塔内分成若干个小空间。两个固定环之间安装一转盘，转盘固定在中心轴上，转轴由塔顶电机启动。 转盘萃取塔（RDC塔） 转盘萃取塔构造相对简单，传质(萃取)效率高，生产能力大，对物系的适应性强，运用较为广泛。 轻液 轻液 重液 重液 转盘 固定环 转盘塔（RDC） 特点：由于偏心搅拌使轴向混合效应大大减弱，从而提高萃取效率。该塔对物系的物性（密度差、粘度、界面张力等）有较宽的适应范围，适用于易发生乳化或带有悬浮固体的物料。 偏心转盘萃取塔 组成：带有搅拌转盘的转轴安在塔体的偏心位置，塔内不对称地设置垂直挡板，将其分成混合区和澄清区，混合区有水平挡板分割成许多小室，每个小室内转盘起搅拌作用，澄清区又由环形水平挡板分割成许多小室。 偏心转盘塔 1 - 转盘；2 - 横向水平挡板；3 - 混合区； 4 - 澄清区；5 - 环形分割板；6 - 垂直挡板 既保持了转盘塔结构简单、传质效率高、生产能力大等特点，分开的澄清区可使分散相液滴反复进行凝聚-再分散，减小轴向混合，提高萃取效率。 脉冲萃取塔 脉冲萃取塔是由于外力作用使液体在塔内产生脉冲运动的筛板塔或填料塔。萃取受脉冲频率影响较大，受振幅影响较小。采用较高频率和较小振幅萃取效果较好。如脉冲过分激烈，会导致严重的轴相返混，传质效率反而下降。 特点：分离效果好，结构简单，防护屏蔽性能良好，无转动设备，便于远距离控制，在核工业中得到广泛应用，也用于石油化工、稀有金属和有色金属的湿法冶金。 离心萃取设备 重液、轻液两相快速充分混合并快速分离 分为逐级接触式和微分接触式两类 优点：结构紧凑，生产强度高，物料停留时间短、分离效果好 缺点：结构复杂，制造困难，造价高，能耗大 * 萃取设备的工业应用实例 ? 萃取 设备 ? 生产能力 /m3/(m2·h) 理论级数 典型应用 混合－澄清器 喷淋塔 填料塔 筛板塔 转盘塔 离心萃取器 变动范围大 15～75 6～45 3～6 3～60 4～95 75％～95％ he=3~6m he=1.5~6m 对HT＝100～300mm时微30％? 3.4～12.5级 润滑油工艺，核燃料加工 用氨水从NaOH中萃取NaC1 回收苯酚 糠醛处理润滑油 废水中脱酚 萃取设备的选择 选取萃取设备的原则： 1）满足工艺条件和要求， 2）使设备费和操作费总和趋于最低。 选择设备应考虑的因素： 1、停留时间 2、所需理论级数 3、物系的物理性质 4、防腐蚀及防污染要求 5、生产能力 * ；两相流经填料层时，填料促进液滴合并，防止乳化，有利于分相，可抑制轴向返混。搅拌区起到混合器的作用，填料层起澄清作用。 * 萃取时，轻液相由塔底通过筛孔被分散成细小液滴，并与筛板上的连续相接触传质；穿过连续相的轻相液滴逐渐凝聚，聚集于塔板的下侧，待两相分层后，借助压强差的推动，再经筛孔分散。反复分散、凝聚交替进行，直至塔顶澄清、分层、排出。 重液呈连续相由塔顶入口进入，横向流过筛板，并在筛板上与分散相液滴接触、传质，再由降液管流至下一层筛板；如此重复进行，最后由塔底排出。 * 萃取操作时，转盘随中心轴高速旋转，液体产生的剪力使分散相破裂成许多细小液滴，并使液相中产生强烈的涡旋运动，增大相际接触面积和传质系数。 * 对于易分解的物系，选择停留时间短的离心萃取机；停留时间长的可以选用混合--澄清设备） 当所需理论级数不大于2~3级时，各种萃取设备均可满足要求；当所需