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东潭壁煤矿掘进爆破参数优化设计的探讨研究 陈贤超 （福建省龙岩市新罗区安泰煤矿有限公司东潭壁煤矿 福建龙岩364000 ） ［摘要h本文结合东潭壁煤矿掘进工作面火工爆破参数及相关安全要求进行探讨研 究，通过搜集工作面现场相关爆破技术参数的爆破效果为第一手资料，再通过查阅相关 文献资料，采用正交实验法进行现场的反复试验，通过试验效果分析对比优化爆破参数, 为矿井同类条件的掘进工作面爆破提供技术依据。 ［关键词h 爆破参数； 正交试验； 装药结构 影响爆破效果的因素很多，主要因素有炮眼深度、装药结构、炸药单耗、炮眼间距、 起爆顺序等。爆破质量直接影响煤矿生产过程中装车、运输等后续工序的效率和总成本 的降低。因此，确定合理的爆破参数，建立并优化经济有效的爆破模型尤为重要。 1概况 东潭壁煤矿+445北石门位于F2到F4断层线之间，施工段主要岩性为：细粉砂岩、 砂质泥岩、砂岩、煤层、泥岩等，岩石硬度系数心4?8,较坚硬。本工程设计总长度为 300米，掘进断面：S掘=5.8 m2,形状为半圆拱。本工作面采用ZY-24型风动凿岩机打 眼，掏槽眼主要采用楔型掏槽形式，爆破时采用反向装药，毫秒延期电雷管串联引爆乳 化炸药爆破。 2爆破试验参数的选择 2.1炮眼间距：井下爆破时，炮眼排距A通常等于最小抵抗线W。A值过大，会降 低爆破质量，造成残眼较大；A值过小时,则使歼石过度粉碎，既增加了成本，又费工费 时。根据现场实践和理论计算，炮眼间距取0. 3m, 0. 5m, 0. 7m进行试验。 2?2炮眼深度：工作面炮眼深度的确定，应结合围岩状况、支护设计、装运能力、 掘进工艺及劳动组织等因素综合考虑。本工作面炮眼深度取1.2m, 1.4m和1.6m进行试 验。 2. 3装药量：装药量如果把握不好，不仅造成炸药浪费，还会给安全生产带来隐患。 如，会不同程度地破坏围岩的稳定性，易崩倒支架等。而装药量不够的话又会导致炮眼 利用率低，炮后出现残眼，工作面循环进度低。所以，适宜的装药量，从经济上和安全 上都需求的。根据现场实践和理论计算，装药量取0.4kg, 0.5kg和0.6kg进行试验。 3爆破试验方案的制定 通过收集的现场资料分析，初定正交试验方案三个因素为炮眼深度、炮眼装药量、炮眼间距，采用煤矿专用乳化炸药进行试验。 方案说明：步骤一：先固定各个眼装药量为o. 4kg/眼，炮眼间距为0.3米，取眼深 1.2m, 1.4m和1. 6m作为眼深改变因素，定出固定装药量和固定炮眼间距情况下爆破效 果最好的眼深L2;如下图所示： 试验方案 炮眼装药量⑵ 炮眼间距(T) 炮眼深度(L) 备注说明 方案一 0. 4kg/眼 0. 3米 1?2米 方案二 0. 4kg/眼 0. 3米 1?4米 方案三 0. 4kg/眼 0. 3米 1. 6米 步骤二：固定炮眼间距0. 3米，以及最佳眼深L2,取炮眼的装药量0?4kg,0?5kg 和0. 6kg/眼为改变因素，定出该条件下爆破效果最好的炮眼装药量为Z2;如下图所示: 试验方案 炮眼深度(L) 炮眼间距(T) 炮眼装药量(Z) 备注说明 方案四 最佳眼深L2 0. 3米 0. 4kg/眼 方案五 最佳眼深L2 0. 3米 0. 5kg/眼 方案六 最佳眼深L2 0. 3米 0. 6kg/眼 步骤三：通过步骤一、步骤二试验所得最佳眼深L2与最佳炮眼装药量Z2为条件, 取炮眼间距0. 3m, 0. 5m, 0. 7m为改变因素，试验获得最佳炮眼间距T2。 试验方案 炮眼深度(L) 炮眼装药量(Z) 炮眼间距(T) 备注说明 方案七 最佳眼深L2 最佳装药量Z2 0. 3米 方案八 最佳眼深L2 最佳装药量Z2 0. 5米 方案九 最佳眼深L2 最佳装药量Z2 0?7米 从而确定出三个因素(T2, L2, Z2)的最佳爆破效果组合(如附图二所示)。其中每个 试验步骤进行至少3次。 眼深（）炮眼间距（T 眼深（） 炮眼间距（T ） 炮眼装药量（Z ） 步骤一 眼深（1_2 ） 炮眼装药量（Z1 ） 炮眼间距（T ） 炮眼间距（T ） 眼深（L2 ） 步骤二 -|炮眼装药置（Z E ） 炮眼装药量（Z3 ） 炮眼间距（T 1 ） 炮眼装药量（Z2） 炮眼装药量（Z2） 步骤三 炮眼间距（TZ j 炮眼间距（T3） 4爆破试验结果的分析 4.1步骤一是主要选择炮眼深度，经过现场试验可知：案一和方案三都出现了工作 面崩倒支护多和冲炮等现象。方案二的炮眼深度的爆破效果最佳。因此，选出最佳炮眼 深度1?4米。 4. 2步骤二是确定炮眼装药量，经过现场试验可知：方案五的炮眼装药量效果最佳。 而方案六则出现了工作面超宽，且秆石过度粉碎抛射偏远，增加掘进成本。方案四则 出现了冲炮，残眼等现象，炮眼利用率低。因此，选用的最佳炮眼装药量