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实验一加工误差综合分析 一、 实验目的 通过学生检测工件尺寸、计算，画出直方图，分析误差性质，理解影响加 工误差的因素，掌握加工误差统计分析的基木原理和方法，运用统计分析法研究 一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析其误差的原因。 二、 实验仪器设备 千分尺、工件若干 三、 实验原理 在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或具他质量指标）进行分析， 是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基 本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图， 据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工 误差作出综合分析。 1、直方图和分布曲线绘制 1）初选分组数K -般应根据样本容量来选择，参见表1 表1 分组数K的选定 n 25-40 40-60 60 ?100 100 100-160 160?250 k 6 7 8 10 11 12 2）确定组距 找出样本数据的最大值Xi max和最小值Ximin,并按下式计算组距: d 1 — 八 _ 儿max 儿min 选取与计算的值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。 3）确定分组数 4）确定组界 ?in +0 —1）〃 ±丁 各组组界为： 2 （j二1, 2,……,k） 5） 统计各组频数ni （即落在各组组界范围内的样件个数） 6） 画直方图 以样本数据值为横坐标，标岀各组组界；以各组频数为纵坐标，画出直 方图。 7） 计算总体平均值与标准差 平均值得计算公式为： 日 式屮xi —第i个样件的测量值； n —样本容量。 S = j古￡（力-刃2 标准差的计算公式为： Y曰 8） 画分布曲线 若研究的质量指标是尺寸误差，且工艺过程稳定，则误差分布曲线接近 正态分布曲线；若研究的质量指标是形位误差或其他，则应根据实际情况确 定其分布曲线。 画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 9） 画公差带 在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。 2、X-R图绘制 1） 确定样组容量，对样本进行分组 样组容量一般取m二2?10件，通常取4或5。 按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。 2） 计算各样组的平均值和极差 对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为: n K二齐唤一齐min 式中石一 ■第i个样组的平均值； -第i个样组的极差； Xij 一第i个样组第j个零件的测量值 Xinuix ——第i个样组数据的最大值； Ximin ——第i个样组数据的最小值 3）计算X-R图控制限 乂_R图的控制限为： 中线 km 1=1 ＜上控制线x^ + ^R 上控制线xl=x-A2R 中线 5 /=1 上控制线 Ru=D]R 上控制线 Rl“2 斤 式中A2、D1、 D2——常数，可由表2查得； Km—样组个数。 4）绘制X-R图 以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值 和极差R为纵坐标，imi 岀戸-图，并在图上标出中心线和上、下控制限。 表 2 A2、1)1、D2 值 N （件） A2 D1 D2 4 0. 73 2. 28 0 5 0. 58 2. 11 0 6 0. 48 2. 00 0 3、工序能力系数计算 工序能力系数Cp按下式计算： 6b 4、判别工艺过程稳定性 口J按表3所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工 艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。 表3 正常波动与界常波动标志 正常波动1、没有点子超出控制线2 正常波动 1、没有点子超出控制线 2、人部分点子在平均线上 下波动，小部分在控制线 附近 3、点子没有切显的规律性 异常波动 1、 有点了超出控制线 2、 点子密集在平均线上下附近 3、 点了密集在控制线附近 4、 连续7点以上出现在平均线一侧 5、 连续11点中有10点以上出现在平均线一?侧 6、 连续14点中冇12点以上出现在平均线一侧 7、 连续17点中有14点以上出现在平均线一侧 8、 连续20点中有16点以上出现在平均线一侧 9、 点子有上升或下降的倾向 10、 点了有周期性的波动 四、实验内容与步骤 1、 实验数据（即样本）的测量 选取量具的刻度值（0.1-0.15） 8 （公差）的量具进行测量。 测量工件的数量选用200-500件。（一般为50-200件），将测量数据记录实 验报告“测量值记录表屮”。 2、 制作实际分布图 （1） 整理与计算实验数据 （2） 作频数表 （3） 计算算术平均值乂和均方差S （4） 画实际分布图 3、 制作X-R图 （1） 决定样组数据个数n, —般取n二4或5。 （2） 数据处理。 计算齐样组的平均值尢和极差尺o 计算X和尺的平均值〒和斤。 计算X-R图控制线。 （3） 绘制X-R控制图 五、 思考题