通用汽车采用仿真技术代替传动系统试验.PDF

| virtual prototype simulation | 通用汽车采用仿真技术代替传动系统试验 LMS多体仿真精确匹配试验室结果 | 0 | LMSNEWS | virtual prototype simulation | 在开发新型四轮驱动车(4WD)过程中，最具挑战性的任务是验证传动系统的耐久性和NVH性能。由于需 要在各种速度下进行验证，同时还要考虑制造过程中产生的不确定性误差，所以这使得传动系统试验变 得相当困难。此外，通常在设计开发阶段后期才能提供试验样机，然后才能进行物理试验，这导致设计 修改非常昂贵并且费时。通用汽车(GM)采用了另一种开发方法——使用LMS多体仿真软件，在保证较高 精度的同时，采用虚拟样机评估传动系统性能。位于密歇根州底特律的通用汽车公司CAE工程师Chandra Shah先生说：“我们已经成功地在四轮驱动跑车和敞篷小型货车开发项目中每年减少25项试验，在材料 和试验方面节省了很多成本。” LMSNEWS |  | | virtual prototype simulation | 试验测力计 刚性后轴 柔性旋转传动系统 内零部件 柔性前/后传动轴 D=3.5”, L=Med, t=Med 刚性前轴 柔性传动系统 为了可靠地获得传动系统的动态性能，大部分零部件，包括动力总成部件，旋转的内部变速器和分动器部件，适配器，以及前/后传动轴， 都必须用柔性体来建模。 以前通用汽车每发布一款新型 出问题。“物理试验一直以来是验证 范围内进行计算，还将进一步增加计 4驱车，从发动机到车轮的每个旋转 仿真精确性必不可少的一项工作，特 算量。 零部件都必须在整系统下进行验证。 别在开发新型车设计时。”Shah说。 主要原因在于这些旋转零部件在生产 “与试验不同，仿真技术可以在早期 开发多体仿真模型 过程中都有不平衡误差，这会产生离 的设计阶段鉴别出问题，并且能够评 心力，离心力会伴随着车速的提高而 估新设计与已有设计之间的性能差 通用的工程师JenniferBagle, Venu 增强，并且在所有传动部件内导致内 异，这样节省了大量时间并降低成 Gowducheruvu，和Chandra Shah亲身体 应力。连接传动系统和变速箱的适配 本。通过这种方式能够在开发早期获 验了LMS DADS的强大功能，认为其 器常常是最敏感的部件。在试验室， 得更深入的见解，使工程师能够在新 满足了实际应用中的计算需求。通用 通过给零部件增加偏心重量来评估最 设计中消除所有主要的薄弱点，从而 汽车的工程师使用LMS动态多体动力 差的不平衡因素。通常的试验方法在 减少物理试验次数。” 学仿真软件，将由UG绘制的CAD模型 传动系的关键位置配置应变仪来测 转换至MSC.NASTRAN有限元分析模 量应