设备零故障与设备效率改善讲义.pptVIP

设备效率的改善 OEE和TEEP的计算 TEEP=OEE×设备利用率 日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间 日历工作时间 ‖ 设备效率的改善 总日历时间 计划停机时间（年修、定修、节假日） 非设备因素停机时间（停电、待料） 负荷时间（总的用于生产时间） 非计划、故障、小停机、更换调整、交接班等 开动时间（总运行时间） 速度损失（空转、速度降低） 有效运行时间 不合格品时间损失 合格品净生产时间 O E E时间折算扣除的柱形图 设备效率的改善 OEE的提高 提高设备 综合效率 提高时间 开动率 提高性能 开动率 提高合格 品率 设备零故障 设备零故障的考虑方向 2、故障解析和问题处置 临时对应 如果是零部件破损，就给与更换，这样设备就可以重新启动。临时处置可以生产快速恢复生产。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 2、故障解析和问题处置 追查原因 把握事故现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 2、故障解析和问题处置 对策 查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制定详细计划来保证。 另外，对于类似设备、结构，也要进行排查和处置，这种叫水平展开。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 2、故障解析和问题处置 反省和标准化 经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否符合要求等，还有，研究让劣化的征兆能够看得见也非常重要。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 3、遵守基本要求 基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析的一项重要活动。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 4、保证使用条件 要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的。（液压系统、机械装置、电器系统、检测仪器等） 另外还要明确设备的额定运转、操作、负荷条件，并严格遵守。 只有保证设备的使用条件、加工条件稳定，才能满足设备的加工精度要求，而且能防止发生故障。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 5、劣化复原 要想修复设备劣化，首先就要正确地发现和预知劣化，同时必须有正确修复设备劣化的手段。前者靠定期点检、检查标准和设备诊断技术实施，后者则靠维修标准实施。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 6、改善设计上的弱点 在日常的作业中，有时即使正确操作和使用设备，并进行了及时地维护与维修，可仍然还会出现故障。其原因大多是原设备在设计上存在的某些弱点，此时对设备进行有关部位改造是有效的。为了消除设备故障，必须不断地研究、改进原设计的薄弱环节，诸如变更构成零件的材质、尺寸和形状等。 设备零故障 设备零故障的考虑方向 7、提高设备使用和维修人员的技能 生产作业人员和维修人员是否正确操作、使用和维护设备，也是减少设备故障的途径之一。在设备发生的故障中，因为操作人员的使用不当以及维修人员点检不到位而发生的故障是占有一定比例的。因此，提高设备使用和维修人员的技能水平是十分必要的。 设备零故障 实现零故障的四个阶段 零故障是“设备点检”所追求的目标。要想在短时期内实现这个目标是很难达到的，但是，只要按以下四个步骤实施，基本上可以使设备故障接近于零。 设备零故障 实现零故障的四个阶段 1、第一步——延长设备故障间隔期 人为劣化是由于应用了不正确的维修、保养方法或其它操作失误等人为因素造成的设备劣化问题。延长设备故障间隔期的最主要对策是克服人为劣化。人为劣化的原因是不具备基本生产作业条件和不遵守设备使用规程。对此，必须采取相应对策，加以排除。 克服 人为劣化 设备零故障 实现零故障的四个阶段 2、第二步——延长设备固有使用寿命 设备除了人为劣化外，还会发生自然劣化，设备接近自然劣化，即接近其固有寿命，则导致间隔期缩短。对此，可改进其原设计存在的弱点，延长设备的固有使用寿命。同时，还要对设备产生的偶然故障进行维修和预防。设备产生偶然故障，通常是误操作的结果。此外，维修失误也会引起偶然故障的发生。偶然故障是指用点检的方法未能防止的设备故障。 克服 自然劣化 设备零故障 实现零故障的四个阶段 3、第三步——定期进行预防维修 要建立定期点检与更换标准，定期对设备进行预防维修。维修要根据定期点检的结果来进行。在维修过程中对那些存在缺陷的或者使劣化严重的零部件进行更换和修复。同时，根据各种零部件寿命周期和劣化周期，建立备件管理档案，不断提升预防维修