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第3章 数控铣床加工工艺 3.1 数控加工概述 攻螺纹前的底孔直径应稍大于螺纹小径，否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断丝锥。这种现象在攻塑性较大的材料时将更为严重。但底孔值不易过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低强度。 底孔直径大小，通常根据经验公式决定，其公式如下： D底=D－P （加工钢件等塑性金属） D底=D－1.05P （加工铸铁等脆性金属） D底—攻螺纹钻螺纹底孔用钻头直径，mm； D—螺纹大径，mm； P—螺距，mm。 螺纹的螺距，对于细牙螺纹，其螺距已在螺纹代号中作了标记。而对于粗牙螺纹，每一种尺寸规格螺纹的螺距也是固定的，如M8的螺距为1.25mm，M10的螺距为1.5mm、M12的螺距为1.75mm等，具体请查阅有关螺纹尺寸参数表。 3、不通孔螺纹底孔长度的确定 攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度（图3－19）。一般取 H钻=h有效+0.7D （ H钻—底孔深度，mm；h有效—螺纹有效深度，mm；D—螺纹大径，mm；） 图3－19 不通孔螺纹底孔长度 4、螺纹轴向起点和终点尺寸的确定 在数控机床上攻螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，但在实际攻螺纹的开始时，伺服系统不可避免地有一个加速的过程，结束前也相应有一个减速的过程。在这两段时间内，螺距得不到有效保证。为了避免这种情况的出现，在安排其工艺时要尽可能考虑图3–20所示合理的导入距离δ1和导出距离δ2（即前节所说的“超越量”）。 δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，还与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般δ1取2～3P,对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；δ2一般取1～2P。此外，在加工通孔螺纹时，导出量还要考虑丝锥前端切削锥角的长度。 图3－20 攻螺纹轴向起点与终点 3.3.6 曲面加工路线 1、直纹面加工 对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线，例如在加工发动机大叶片时，当采用图3-21a所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图3-21b所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其它表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。 2、曲面轮廓加工 立体曲面加工应根据曲面形状、刀具形状以及精度要求采用不同的铣削方法。 ①两坐标联动加工 两坐标联动的三坐标行切法加工X、Y、Z三轴中任意二轴作联动插补，第三轴做单独的周期进刀，称为二轴半坐标联动。如图3-22所示，将X向分成若干段，圆头铣刀沿YZ面所截的曲线进行铣削，每—段加工完成进给ΔX，再加工另一相邻曲线，如此依次切削即可加工整个曲面。 在行切法中，要根据轮廓表面粗糙度的要求及刀头不干涉相邻表面的原则选取ΔX。行切法加工中通常采用球头铣刀。球头铣刀的刀头半径应选得大些，有利于散热，但刀头半径不应大于曲面的最小曲率半径。 图3-22??曲面行切法 ②二轴半坐标联动加工 用球头铣刀加工曲面时，总是用刀心轨迹的数据进行编程。图3-23a为二轴半坐标加工的刀心轨迹与切削点轨迹示意图。 ③三坐标联动加工三坐标联动加工X、Y、Z三轴可同时插补联动。用三坐标联动加工曲面时，通常也用行切方法。 图3-23a 二轴半坐标加工 图3-23b 三坐标加工 ④四坐标联动加工 如图3-24所示工件，侧面为直纹扭曲面。若在三坐标联动的机床上用圆头铣刀按行切法加工时，不但生产效率低，而且表面粗糙度大。为此，采用圆柱铣刀周边切削，并用四坐标铣床加工。即除三个直角坐标运动外，为保证刀具与工件型面在全长始终贴合，刀具还应绕O1(或O2)作摆角运动。由于摆角运动导致直角坐标（图中Y轴）需作附加运动，所以其编程计算较为复杂。 图3-24 四轴坐标加工 ⑤五坐标加联动工 螺旋桨是五坐标加工的典型零件之一，其叶片的形状和加工原理如图3-25所示。在半径为R1