基于回弹控制的提高轿车冲压件成形精度方法研究-车辆工程专业论文.docx

基于回弹控制的提高轿车冲压件成形精度方法研究摘要 基于回弹控制的提高轿车冲压件成形精度方法研究 摘要 ， 『 ：据统计，汽车上有60％～70％的零件是采用冲压工艺生产出来的。汽车冲压 件成形质量的好坏不仅影响到整车装配、汽车外观，更影响到汽车的制造成本 以及新车型开发的周期。起皱、破裂和回弹是薄板冲压成形中的三种主要缺陷， 其中回弹是最难控制的，因为涉及到对回弹量的准确预测，而不同材料、不同 形状的冲压件的回弹规律差别很大。回弹问题的存在会影响冲压件的形状精度 和表面质量，当回弹量超过允许容差后，就成为成形缺陷，进而影响整车装配。 近年来，出于安全性、经济性和环保考虑，车身轻量化逐渐成为汽车(特别是 轿车)工业发展的趋势之一，高强度薄钢板与铝合金薄板在汽车车身制造中得 到大量应用。然而，高强度钢与铝合金的机械性能和普通低碳钢有很大差异， 导致由这两类材料冲压而成的汽车冲压件的回弹量远大于使用普通低碳钢板的 冲压件，使回弹问题更加突出。为此，许多学者针对回弹问题开展了广泛而深 入的研究。然而，直到目前为止，回弹的研究对象仍主要集中于相对简单的二 维问题，并出现一些比较成熟的回弹控制方法。而对三维复杂冲压件的回弹问 题，主要还是通过合理的成形工艺，增加冲压件有效区域材料塑性变形、并使 变形均匀化来抑制回弹；但是，对于冲压材料为高强度钢板的情况，这些措施 的效果就受到很大程度的限制，需要根据冲压件的回弹变形对模具型面进行重 新设计。j尽管有限元数值模拟技术在预测冲压件回弹变形方面发挥了越来越重 要的作用，如何利用模拟技术来辅助工艺设计和模具设计以提高冲压件成形精 度仍有待于进一步研究。有鉴于此，本文以有限元数值模拟技术为工具，开展 了基于回弹控制的提高轿车冲压件成形精度方法研究，主要包括以下内容： ， 轿车冲压件回弹问题分析。f回弹是冲压件成形的主要制造缺陷之一，几乎所 有冲压件成形以后脱离模具时均会发生回弹变形，只是变形的程度不同而已。 对于轿车而言，并非所有冲压件都存在回弹问题，有些冲压件本身的回弹变形 很小可以忽略不计，有些冲压件的形状偏差在装配过程中允许用强制矫正方法 来消除，这时就无需考虑冲压件的回弹。本文归纳出两类回弹问题比较突出的 轿车冲压件——大弯曲件和小曲率冲压件，在对已有回弹控制方法进行概括的 基础上，提出了分别适合这两类零件的回弹控制方法。： 面向提高回弹预测精度的有限元建模方法。对回弹变形做出准确预测，是有 效利用有限元数值模拟技术研究回弹控制方法的前提。回弹预测精度既受到成 形过程模拟精度的制约，也与回弹过程的模拟方法有着重要关系。为此，本文 开展了面向提高回弹预测精度的有限元建模方法的研究：1)分析了回弹过程模 拟算法及成形过程中一些主要的数值参数，如板坯单元大小、模具圆角处单元 密度、虚拟凸模速度等对回弹预测精度的影响，以NUMISHEET’93的U形件 标准考题为例，通过大量计算、并与NuMISHEET’93会议上提供的实验结果相 比较，确定了进行有限元模拟时这些参数的选取准则。2)提出了一种压边圈闭 合过程快速模拟方法，扩展了已有软件的功能。对某些压边圈闭合行程相对较 长的冲压件的压边圈闭合过程进行模拟时，应用该方法可以大大提高模拟计算 的精度与效率，提高成形应力场模拟的精度，进而提高郾单预测的精度。基于变压边力的大弯曲件回弹控制方法。伏弯曲件回弹变形比较大的原因在 的精度与效率，提高成形应力场模拟的精度，进而提高郾单预测的精度。 基于变压边力的大弯曲件回弹控制方法。伏弯曲件回弹变形比较大的原因在 于，成形过程中的弯曲效应导致了侧壁部分板料沿厚度切向应力分布不均匀， 如一侧受拉而另一侧受压，从而内外侧材料弹性回复的趋势不一致。r因此，如 果能够使大弯曲件在特定情况下成形，改善成形时的应力分布，使侧壁部分由 拉压变形转变为拉伸变形，就可以达到减小回弹变形的目的。在冲压件成形过 程中施加变压边力是实现改善应力状态的有效方法之一。本文研究了基于变压 边力的大弯曲件回弹控制方法——将数值模拟与正交试验方法有机地结合起来 寻找优化的工艺条件，选取了NUMISHEET’93的U形件为例，以冲压件形状 精度为目标函数、以变压边力曲线为设计对象、以成形安全性等为约束，利用 数值模拟技术确定变压边力曲线中各设计变量，如不同区段压边力、压边力变 化时刻等的取值范围，利用正交试验设计方法来搜索具体的变压边力优化解。 与现有的变压边力回弹控制方法相比，大大提高了优化过程的效率和优化解的 有效性。最后将这种变压边力设计方法应用到一个实际的轿车冲压件——桑塔 纳轿车2000型仪表板支架的变压边力设计中去。∥。 基于回弹预测的小曲率件模具型面设计方法。腊助于有限元软件可以方便地 模拟复杂三维冲压件，如轿车冲压件的成形过程与脱模回