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【精品】10万方粉煤灰蒸养标砖可行性研究报告 年产十万立方粉煤灰蒸养标砖项目可行性研究报告一、项目及产品简介1、项目简介年产立方粉煤灰蒸养标砖项目生产，其工艺路线为：原料制备、计量、混合搅拌、、蒸养护、成品、检验、出厂。工厂占地面积平方米，原材料堆场、成品堆场，生产过程设原材料处理工段、工段、、养护及成品工段。总投资万元年含税销售收入万元，年均息税前利润万元息税利润万元投资回收期年坯料配制机械成型水化和水热合成的实心粉煤灰砖。我国是一个人多地少，能源紧缺的国家，占全世界7%的土地，却要养活占世界22%的人口，人均占地只有1.3亩；只占世界人均耕地的四分之一而每年烧砖6000亿块毁田达7~8万亩，耗能近6400万吨标准煤，并向大气排放了大量的硫等有毒气体；每年排放的粉煤灰和煤矸石等工业废渣，还要占用大量的土地堆放，严重污染了环境年产环保万立方米粉煤灰吨石膏吨标准煤吨可替代块标砖，可节约粘土资源. 46 万立方米，保护农田亩(每生产60.6万块标砖的新型墙材节地1亩以每亩挖深2 为准)。本项目因地制宜形成一个较完整的资源综合利用的生态工厂网络利用工业废渣发展新型墙体材料符合国家节能产业政策和墙体材料革新的要求，是典型的资源综合利用经济模式，属国家鼓励发展的节能建材本项目，是一项造福于人类的具有极大的社会效益的项目我省人均耕地面积仅0.78亩，低于联合国粮农组织划定的耕地贫乏警戒线，在限时禁止使用实心粘土砖的170个城市中，我省14个地州市有12个列入限时禁粘范围。全面禁止使用实心粘土砖省新型墙体材料缺口达到1 万立方米，缺口3 50余万立方米，##市缺口万立方米。上述，由于国家禁实政策的极力推动，利用粉煤灰生产替代粘土砖具有极强的现实意义，促进我省新型墙体材料的。年产万立方粉煤灰蒸养标砖项目工艺，布置设计主要考虑现有的空间和原材料及成品的进出，在充分节省投资满足生产工艺的情况下进行。为更好的发粉煤灰的活性，采用球磨工艺；为提高物料计量的精度，采用电子计量称全自动筛分、配料与搅拌系统需消耗标煤根据生产砖能耗标准和实际情况，生产每砖需耗煤kg （指在蒸养室内蒸养情况下所消耗的能量，不含能量产生、传输过程中的损耗），则生产万立方米需消耗吨标准煤p a时，排放掉的能耗达到35%（即蒸压釜内蒸汽利用效率在65%左右）；生产35万立方米粉煤灰加气砌块相当于年排放掉的标准煤13300×35%=4655吨。排放进入粉煤灰蒸养标砖静停养护室的蒸汽余热利用效率在90%左右，相当于实际利用标煤4655×90%=4190吨，完全能满足蒸养室内蒸养10 万立方米吨贮料分料装置传统的成型机材料在贮料斗内存放，受振动余振影响，部份混凝土提前液化，延长了加料时间又增加了加料难度，而且制品强度误差较大，采用独立基础的行车式贮料斗，封闭式皮带，用光电开关控制小料斗贮料量的上、下限，做到材料随送随用。强制加料装置因小砌块肋厚只有10～15mm ，传统的加料方式难以将材料均匀加入模箱内的强制加料系统在模箱内装有多排搅拌叉，料斗送至模箱上方搅拌叉工作，对模箱进行强制加料。独创的振动形式由电脑控制流量、压力，完成垂直同步振动、变频、刹车；利用加压时过剩油液，将其转换为振击力。基本消除振动能耗台模压合振通过脱模油缸将模箱锁紧在振动台上，做到模台合振，压头上另装一专用振动器，以加大振动加速度的效果。台模压合振使混凝土在二至三秒内充分液化，排气，以达到高密度、高强度。型　号数量单机耗电（千瓦）装机容量（千瓦） 水泥仓自动配料部份　1 　　 　1 　　 1 骨料仓 1 添加剂罐 1 3级电脑配料机1600 型1 　8.8 . 粉煤灰称200 型2 0.75×2 1.5 螺旋输送器6M 2 5.5× 2 1 1 集中控制室1 　　 搅拌成型部份JS750 1 28.6 28.6 皮带输送机14M 一条；平送0.5+0.12/ 米3条4 1.5× 4 6 砌块成型机QT9-15 型1 30 60 升板机. 降板机养护传送部份　2 5.5× 2 11 送板机. 送砖机　2 1.5 1.5 贮砖台存24 板2 1.5 1.5 推砖机　1 3 3 横向摆渡车　1 2.2 2.2 直向摆渡车　1 2.2 2.2 自动码垛机　1 18 36 码垛传送机　1 7.5 15 码垛托板库　1 　　全自动筛分、配料与搅拌系统筛分楼――为了避免集料粒径过大影响产品的质量，或造成砌块机模具的损坏，集料必须经过筛选预处理。筛分楼用于将筛分后送入配料机1.筛网规格1600×800 2.筛孔10mm 单