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数控车床刀具补偿 数控车床刀具补偿 为什么需要刀具补偿? 编程时,通常设定刀架上各刀在工作位时,其刀尖位置是一致的.但由于刀具的几何形状、安装不同,其刀尖位置不一致,相对于程序原点的距离不相同. 为什么需要刀具补偿? 刀具使用一段时间后会磨损,会使加工尺寸产生误差. 数控程序一般是针对刀位点,按工件轮廓尺寸编制的.当刀尖不是理想点而是一段圆弧时,会造成实际切削点与理想刀位点的位置偏差. 一、刀具补偿的概念 刀具补偿：是补偿实际加工时所用的刀具与编程时使用的理想刀具或对刀时使用的基准刀具之间的偏差值，保证加工零件符合图纸要求的一种处理方法。 二、刀具补偿的种类 三、刀具的几何补偿 1、几何位置补偿 解决: （1）绝对偏置法：各刀设置不同的工件原点.(偏置量表现)T指令 （2）相对偏置法：各刀位置进行比较,设定刀具偏差补偿.G50 可以使加工程序不随刀尖位置的不同而改变. 2、磨损补偿（磨耗） 主要是针对某把车刀而言，当某把车刀批量加工一批零件后，刀具自然磨损后而导致刀尖位置尺寸的改变，此即为该刀具的磨损补偿。 批量加工后，各把车刀都应考虑磨损补偿 如何设定的呢？ 3、刀具几何补偿的合成 若设定的刀具几何位置补偿和磨损补偿都有效存在时，实际几何补偿将是这两者的矢量和。 ?X=?Xj+?Xm、 ?Z=?Zj+?Zm 思考 执行下列程序段后观察工件坐标的变化 T0101； G0X0Z0； 1.X,Z方向的几何偏置量（—260，－395.833） 2. X,Z方向的偏置量（0，0） 3. X,Z方向的几何偏置量（ —260，－395.833 ），X，Z方向磨耗（－4，－2） 有什么应用呢？ 预补偿及尺寸修正 1.手动试切对刀，由于目测和手动等多种误差的影响，对刀精度受到限制 2.工件的刚性不同（试切时与实际加工时被吃刀量不同），加工尺寸难以准确保证 3.数控加工一般零件精度要求较高，稍不注意，就会出现废品 基于上述考虑： 在首件加工中采用预补偿来控制尺寸，直到加工出合格的首件。 ?40和?50均有公差要求，试切对刀后，若立即运行程序，第一件尺寸绝对不能保证在一定的公差范围内，为防止出现废品，在加工前预先将刀具的X向刀具补偿中的磨耗向外（+X）补偿1.0，加工后会出现以下几种情况： 4、刀具几何补偿的实现 刀具的几何补偿是通过引用程序中使用的Txxxx来实现的。 T x x x x 当前刀具号 刀补地址号 过程： 将某把车刀的几何偏置和磨损补偿值存入相应的刀补地址中。 当程序执行到含 Txxxx的程序行的内容时，即自动到刀补地址中提取刀偏及刀补数据。 驱动刀架拖板进行相应的位置调整。（换刀体现） T XX 00取消几何补偿。 四、刀尖圆弧半径补偿 1、刀具半径补偿的目的 若车削加工使用尖角车刀，刀位点即为刀尖，其编程轨迹和实际切削轨迹完全相同。 若使用带圆弧头车刀（精车时），在加工锥面或圆弧面时，会造成过切或少切。 为了保证加工尺寸的准确性，必须考虑刀尖圆角半径补偿以消除误差。 由于刀尖圆弧通常比较小(常用 r0.4～1.6 mm), 故粗车时可不考虑刀具半径补偿. 2、刀具半径补偿的方法 人工计算：人工计算刀补量进行编程 机床自动刀补 4、机床自动刀具半径补偿 （1）机床自动刀补原理 当编制零件加工程序时，不需要计算刀具中心运动轨迹，只按零件轮廓编程。 使用刀具半径补偿指令。 在控制面板上手工输入刀具补偿值。 执行刀补指令后，数控系统便能自动地计算出刀具轨迹，并按刀具轨迹运动。即刀具自动偏离工件轮廓一个补偿距离，从而加工出所要求的工件轮廓。 （2）刀尖方位的设置 车刀形状很多，使用时安装位置也各异，由此决定刀尖圆弧所在位置。 要把代表车刀形状和位置的参数输入到数据库中。 以刀尖方位号表示。 从图示可知， 若刀尖方位码设为0或9时，机床将以刀尖圆弧中心为刀位点进行刀补计算处理； 当刀尖方位码设为1~8时，机床将以假想刀尖为刀位点，根据相应的代码方位进行刀补计算处理。 刀尖位置方向： 使用刀具半径补偿指令时，要根据刀具 在切削时所摆的位置，选择假想刀尖的 方位。按假想刀尖的方位，确定补偿量。 假想刀尖的方位从0-9有十个方向。 5、刀具半径补偿指令 格式： 执行刀补指令应注意： （1）刀径补偿的引入和取消应在不加工的空行程段上，且在G00或G01程序行上实施，在程序头可加上G40作为保险指令（单独作为一行）。 （2）刀径补偿引入和卸载时，刀具位置的变化是一个渐变的过程，执行刀补时，对于有刀补功能的机床来