异常工时管理办法课件.docVIP

异 常 工 时 管 理 办 法 1.目的： 通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产 效率，特制定本办法。 2. 范围： 适用于因各类异常产生的异常工时均属之。 3、定义： 3.1 异常工时： 是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时， 称之为异常工 时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、 水电异常及人员异常等。 （未包括正常工单转线工时） 3.2 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 3.3 物料异常：因物料供应不及（断料） 、物料品质问题等导致的异常。 3.4 设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。 3.5 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。 3.6 产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。 3.7 水电异常：因水、气、电等导致的异常。 3.8 人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。 4 .权责： 4.1 生产部： 实施制程异常改善对策 , 负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产 线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》 ,并统计因延误导致 的失败工时给到责任单位确认 . 4.2 品质部： 制程数据统计 ,品质异常反馈与提报 ,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不 良异常的主导， 并负责改善效果的追踪。 4.3 制工部：负责制程功能性品质异常 、工艺引起的异常、 设备异常、新产品出现流程异常的主 导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。 5.4 开发部： 试产品质异常改善与异常工时吸收 ;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收 . 5.5 PMC 部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物 料上的及时配合，保证生产顺畅。 5.6 行政部：保证水电的正常及人员的招聘。 5.7 财务部：对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。 5. 作业内容： 5.1 因换线、调机及设备异常 (产线上设备 )处理等引起的异常工时在 15 分钟以内可由公司吸收， 超过 15分钟由生产提报异常工时和异常状况，产线以外设备（如加工机器）应看是否影响 生产，影响生产由工程吸收，不影响生产维修工时（经上级批准同意）应由公司吸收， IE 核定异常工时。 5.2 异常工时的判定： 外观不良引起的异常工时由品质部 IPQC 判定责任单位，包括超声外观不良及超声后跌落问 题在内。产品性能不良引起的异常工时由工程 PE 判定责任单位， 判定结果须及时知会给责 任单位，如有异议及时申请裁决。因 工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常由 工程部主导，具体可参照《制程品质异常处理管理办法》 ，异常工时的裁决依《标准工时管 理办法》执行。 5.3 异常工时的责任承担部门 5.3.1 因新产品试产所产生的异常工时由公司承担， 工时必须要经过 IE 实际确认为准。 5.3.2 生产线已按生产排程安排生产，因欠料造成生产停线所产生的延误工时由物控承担（如 因供应商交货不及时导致欠料由物控承担，如因物料品质问题导致欠料由品质及资源转供应商 承担）。 由供应商承担全部工时。 5.3.3 如因临时插单或客户紧急要求出货，由此产生的换线延误工时由公司承担。 5.3.4 超声波异常引起的额外工时的处理： 5.3.4. 1 如因产线未能按流程 提前 30 分钟发 单通知调模员调模 ,则所产生的延误由产线承担。 5.3.4.2 如因调模不及时，或者按照正常的情况下可以调好（调模员的操作技能影响） ，由此产 生的延误工时由制工部承担。 调模员承担 20%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司承担 50%。 5.3.4.3 如因超声模具及超声波设备性能上的问题影响到生产，由此产生的延误工时由公司承 担。 5.3.4.4调模员无法调好时， 调模人员 应及时通知 ME 工程师或以上 人员及品质部对可否生产作 出判断，产生的延误再根据具体原因状况来 由 ME 来定相应异常工时 承担的责任部门。 5.3.4.5 调模员负责调模，品质部负责确认，确认合格下拉生产后再出 现因品质异常需再来调整超声工艺而导致生产的延误，由品质部承担 (超声波参数未发生变 异者),若超声波发生变异引发的异常工时由工程部承担。 调模员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司承担 40%。 5.3.5测试仪器及夹具异常的处理： 5.3.5.1如因产线未能按流程提前 30 分钟发单通知制工设备员 ,则所产生的延误由产线承担。 5.3.