宣钢2500m^3高炉炉型管理实践.docVIP

冶金之家网站 宣钢2500m3高炉炉型管理实践 刘建民 (河北钢铁集团宣钢公司炼铁厂，河北 宣化 075100) 摘 要：对宣钢2#高炉(有效容积2500m3)炉型管理实践进行了总结，通过优化上下部调剂、合理分布炉内煤气流、加强水系统管理，严格热、渣制度等管理，2#高炉操作炉型合理，取得了较好的冶炼效果。 关 键 词：高炉；炉型；管理；实践 1 概述 宣钢2#(有效容积2500m3)高炉于2010年9月建成，高炉采用PW型并列料罐无料钟炉顶，炉身下部、炉腰、炉腹采用4段铜冷却壁。冷却系统采用联合软水密闭循环冷却，设有30个风口、3个铁口，高炉一代寿命预计15年。 2010年9月18日点火开炉，4天后利用系数达到2．0t/(m3·d)，实现顺利开炉，快速达产。之后，由于送风系统连续故障，导致高炉多次无计划长时间紧急休风，造成高炉炉缸堆积，炉墙不同程度粘结。通过配加锰矿等洗炉剂处理，并优化上下部装料制度，炉况逐步恢复正常。在此基础上，强化各种操作制度及管理，炉型控制较为合理，并取得了较好的冶炼效果。 2 炉型管理实践 2．1 上部调剂 合理的煤气流分布是炉况稳定顺行的基础，也是高炉追求指标与长寿的保证。通过调整矿、焦在炉喉径向的分布，获得稳定合理的矿焦料面形状，从而获得合理的上部煤气流分布，实现高的煤气利用。2#高炉布料制度经历了3个明显过程。 开炉：O38(2)36(3)33(3)30(2)C40(3)38(2)36(2)33(2)30(2)13(3) 2011年：O42(2)40(3)39(3)37(2)35(2)C42(3)40．5(2)39(2)37(2)35(2)13(5) 2012年：O41(2)39(4)37(3)35(2)33(1)C41(3)39(3)37(3)35(2)32(2)29(3) 2#高炉不同时期十字测温煤气温度分布见图1。 前期采用中心注焦布料模式，对解决高炉顺行起到了良好效果，指标尚可，但未能有效解决炉顶温度高、炉顶打水、中心焦堆肥大等问题，高炉进一步降焦比遇到瓶颈。2012年彻底改变中心注焦模式，尝试“平台+漏斗”模式，并在生产实践中逐步优化，摸索适宜的平台宽度、漏斗深度及料层厚度，合理调整各角位矿焦比，以期达到稳定风量、保证中心煤气流，降低全炉操作压差，提高煤气利用率、降低了焦比的目标。 2．2 下部调剂 下部调剂主要是调整鼓风参数，以维持最佳的初始煤气流分布与合适的回旋区深度，达到周向气流分布均匀、径向温度梯度小、炉缸工作均匀活跃的要求。在高炉调剂中，下部调剂是基础，如果炉缸活性不足，初始煤气流分配上中心气流不足，这样通过上部调剂达到抑制边缘气流的操作难度大，气流稳定性差。2#高炉共有30个风口，开炉初期选择风口直径125～130mm，下沉5°，风口长度585mm，全风口面积0．3732m2。开炉后一段时间内受外围影响，一直未能全风口作业，对炉型影响较大。结合炉缸工作状态，同时配合上部装料制度的调整，后续有针对性缩小风口面积，以提高风速，提高鼓风动能。目前风口面积为0．3280m2，实际风速265m/s，鼓风动能12000kg·m/s。同时在高炉强化冶炼过程中，为防止大喷吹情况下未燃煤粉恶化料柱透气性，恶化炉缸透液性，高炉强化热风攻关，日常风温≥1170℃，同时富氧3．5%，增加炉缸热收入，改善煤粉在炉内的燃烧条件，提高置换比。 2．3 水系统管理 2#高炉采用砖壁合一的薄壁内衬技术，炉身下部至炉腹共4段铜冷却壁。铜冷却壁热面的渣皮保护层对炉内气流分布的变化十分敏感。合适的冷却水压、水量及进出水温度，影响炉内渣皮保护层的厚度及稳定性、冷却壁的使用寿命。冷却达到较好的结果是各段冷却壁温度稳定受控，高炉圆周方向均匀，炉身、炉腰、炉腹不同高度部位温度分布合理。由于高炉热负荷不断变化，不但受渣皮的稳定性影响，也与高炉操作状态密切相关，炉内气流的稳定性对热负荷影响最大。生产中重点控制最高与最低热负荷，以确保合理的操作炉型，在炉内操作上杜绝局部气流、管道及热制度失常，避免人为控制冷却强度不均匀。2#高炉在水系统调整中，始终坚持两个原则：一是确保高炉冷却壁安全水流速≥1．6m/s；二是铜冷却壁热面温度≥50℃。通过摸索实践，选择出适宜高炉强化生产的水系统主要参数，见表1。 日常生产中，不允许随便调整冷却水流量。当冷却壁温度偏离正常受控范围且仍有发展趋势，应该认真分析导致温度偏离的主要原因，采取相应措施对症下药。通常调整顺序：高炉操作参数→装料制度→冷却水流量。2#高炉在生产运行中，逐渐将软熔带根部控制住炉腰炉腹区域，有效地保护各区域冷却壁及渣皮的稳定性，操作炉型合理。 2．4 热、渣制度管理 由于薄壁炉衬，且4段铜冷却壁导热系数高，对热量波动较为敏感。长时间低炉温或高炉温，都会造成软熔带根部位置