9过程不合格处理指导书.pdf

1. 目的 1.1本指导书规定了在制造装配过程中发现的可疑材料/产品或不合格材 料/产品的处理过程 (如：接收的材料/产品，零部件，在制品，成品 和客户退回的产品等)。 2.范围 2.1本程序适用于ACR在制造装配过程中出现或涉及制造装配过程的可疑 材料/产品或不合格材料/产品处理。 3.定义 3.1评价：是指判定\评估零件、在制品、成品的状态、风险、原因、及 采取相应的临时措施。 4.职责 4.1 ACR所有员工都有责任标识与隔离发现的可疑材料/产品或不合格材 料/产品并通知相关人员进行处理。 4.2质量部工程师负责： 最终评价零件/成品，并且/或对小组成员进行不合格的零件/成品的 评价/处理的培训。 实施供应商遏制与纠正预防措施 记录质量问题与趋势并制定优先级改进计划 及时向管理层汇报质量问题与趋势 4.3 制造工程师 （质量工艺）负责： 最终评价在制品，并且/或对小组成员进行不合格在制品的评价/处 理的培训； 实施纠正、预防措施； 及时向管理层汇报生产线的质量问题与趋势。 4.4制造工程师 （质量工艺）负责对依据现有标准无法判定的有缺陷的在 制品进行判定，当其仍无法判定时，可会同质量部工程师及产品工 程师一起判定，所有判定结果均以 “不合格材料/产品处理单”等形 式记录，评审结果由制造部负责现场质量控制的经理负责认可。 4.5质量部工程师负责对依据现有标准无法判定的有缺陷的零件/成品进 行判定，当其无法判定，可会同制造工程师 （质量工艺）及产品工 程师一起判定，所有判定结果均以 “不合格材料/产品处理单”等形 式记录。评审结果由质量部经理认可。 5.内容 5.1 组装线上发现的原材料不合格/可疑品处理流程。 5.1.1原材料不合格品处理流程。 ①发现者用不合格品标识卡或记号笔进行标识并移到红色箱子或红 色架子 （方向盘）内直 接拒收。注意：进行标识时应注意不能损伤产品的功能及外观以 便其以后可能被重新使 用。 ②记录 “缺陷记录单”或 “LW 生产报表”及 “生产质量记录表”， 由线长 （组长）在15分钟内移到指定拒收品区域。 5.1.2原材料可疑品处理流程。 ①发现者用可疑品标识卡或记号笔进行标识并移到黄色箱子或黄色 架子 （方向盘）。注意： 进行标识时应注意不能损伤产品的功能及外观以便其以后可能被 重新使用。 ②记录 “缺陷记录单”或 “LW 生产报表”及 “生产质量记录 表”。 ③针对安全气囊，由线长 （组长）在15分钟内移到指定可疑品区域， 并通知质量工程师，由质量工程师组织相关人员进行评审。 ④针对方向盘，由组长在15分钟内通知现场质量工程师，由质量工程 师组织相关人员进行评审。 ⑤评审为不合格则按照5.1.1处理，同时相关制造工程师 （质量工 艺）修改相关文件，作 为判定标准。 ⑥对于可能影响顾客的外观项 目缺陷样品，应得到顾客代表的认可 并记录 “不合格材料/ 产品处理单”。 ⑦若评审为合格的零件，可投入生产。 5.2在制品不合格/可疑品处理流程。 5.2.1在制品不合格品处理流程。 如果缺陷内容在 《缺陷描述单》内已有描述，具备操作资格的操作 工可直接判断是否为不合格品在制品，并由发现的操作者用不合格 品标识卡进行标识并移到生产线上的红色箱子中，并记录在 “缺陷 记录单”或 “LW 生产报表”及 “生产质量记录表”中。 5.2.1.1 《返工指导书》及 《返工作业说明》中定义的返工缺陷处理流 程。 ① 移到返工区域 ② 由对该产品具有返工资格的人员按照 《返工指导书》及 《返工作业 说明》进行拆解及返工。 ③ 拆解后的可再次使用的产品/零部件必须经有检验资格的人员按 《返工指导书》及 《返工作业说明》的检验要求判定合格后,并做 相应返工标识后方能流入下道工序。 ④ 拆解后报废的零件,贴上红色标签报废。将报废零件放在拒收报废 料架或料桶内上,由物流人员收回仓库。 ⑤ 对于引起返工的不合格原材