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仓储标识管理的重要性 人为因素： 管理因素 仓库管理的最高境界 以最低量的库存、最快速的周转，满足 生产及客户不断变化的需求。 一些管理先进的企业已经引进看板，成立仓库超市，建立精益物流系统，它将改变过去粗放式的仓库管理，极大地提升企业的核心竞争办。 仓库管理 库内堆放物料 保管物料 料的分类、整理、保管 料的进出管理 账物一致，提供决策 片面的理解 现代的管理 与物料相关的定义 物料： 本公司将原材料、半成品、成品称之物料 问题物料： 在采购、生产过程及仓储所出现的不合格品、错料、混料、坏料、呆滞物料和因工程更改后积压和未检急需的物料统称。 仓库中的呆料 定义： 存量过多、耗用少、 库存周转低 产生的原因： 1.市场预测、工程变更 2.产销衔接、生产管理、退料不良 3.计划、库管、账物不符 4.采购不当或对供方辅导不足（交期品质不易配合） 5.进料检验疏忽、仪器不精良等 公司的物料库种类 公司以分库、再在库内分区的方式， 有以下物料仓库： 产品主要原料：元器件库、外加工库等 生产辅料：化工库等 其它：生产工具、办公用品、五金库等 物料管理管什么 时间：指物料的交期、入库期、使用时间、仓储时间、退料时间等 质量：指物料本身的质量、仓储质量、对有质量问题的物料的处理等 成本：指物料的价格、仓储的成本、呆滞的成本、短缺造成停工的成本、多余造成的库容成本、占用资金造成的资金周转成本等 物料管理如何管 1.先进先出原则 2.锁定库位原则 3.专料专用原则：不得随意挪用对应订单的物料 4.六不入原则 5.五不发原则 6.一次出库原则：出库准确、及时及一次性完成，生产领用物料必须拉回生产线所属位置，以免造成混乱和差错 7.门禁原则 8.“日事日毕、日清日高”：账目核查、物料巡查 9.以旧换新原则：退旧换新 六不入原则 1.有送货单没实物，不办入库 2.有实物没送货单（发票），不办入库 3.来料与送货单数量、规格、型号不符不办入库 4.IQC检验不通过，未审批同意，不办入库 5.没办入库先领用，不办入库 6.送货单或发票不是原件等，不办入库 五不发原则 1.没有领料单，或无效，不发 2.手续不符合要求，不发 3.质量不合格物料，未审批同意，不发 4.规格不对、配件不齐物料，不发 5.未办理入库手续的物料，不发 物料的进出管理流程—进料 核对物料的 数量、规格等 检查外包装 不良的，拒收 建材料卡 待检标识 隔离存放 技术中心用于试验的小量物料直接入库，为特别物料标识 合格入库 不合格：隔离做好标识，通知生产办及物资供应处，等待处理 物料的进出管理流程—进料（续） 若进料判为问题物料，仓管员做好物料隔离，并保持标识明确 对试验品、样品、呆滞物料等特殊物料加上特别物料标识（新材料、新器件正常由品管人员贴放） 数量抽查人员根据《原材料入库数量抽查规定》对来料进行数量抽查 物料的进出管理流程—储存 保持：仓管必须保护库内物料的标识 转移：物料转移，保持原标识状态 ，避免混放、错用 丢失：标识丢失依《物料标识和可追溯性控制程序》通知管理人员或检验员，如能够重新追溯到质量记录或标识，可由管理人员或检验员重新放上或填写，否则重新检验标识。 超期：仓管员依据《物料保存期规定》对物料、成品每月进行检查，库存超期应重新报检，合格后才能使用或出库。不合格按照《问题物料控制程序》处理 存放条件：符合《仓库安全管理规程》 物料的进出管理流程—发料 确保出料实行先进先出 物料标识管理的职责 生产办负责物料标识标签的管理和物料追溯的控制 生产办负责物料标识标签的统一订购 品管部负责对其检验的物料进行标识 生产车间负责生产过程中物料的标识和相关物料追溯的记录 来料检验的相关知识 品管部对其抽检过的物料贴放标识并以记录，以便追溯 检验合格的化学标识，需标明是否有毒、易燃易爆、腐蚀等 物料外包装醒目位置贴标识标签 不便张贴标识的，可采用状态标识条方式，并根据检验状态将标识条撕至相应位置。撕至绿/蓝色/黄色标签栏为合格品 标签上的内容填写应清楚、完整。物料的标识要保证字样清晰不易被擦掉，以便追溯 标签上的内容包括物料的名称、编号（批号）、数量、检验日期、保质期等。成品入库的物料编号为货号 每批最终产品应有唯一批标识 物料标识标签的式样：共6种 合格品 不合格品 问题物料 化学品 特别物料 状态标识条 合格与不合格标签 不合格品 品名：　　　　　　　 编号：　　　　　　 数量：　　件数：　 检验日期：　　　　　　 合格品 品名：　　　　　 编号：　　　　　 数量：　件数：　 检验日期：　　　 保持期至　　之前 特别物料与化学品标签 特别物料 品 名：　　　　　 记录编号：