砼外观缺陷原因分析.docVIP

II-4段结构外观缺陷情况说明 西侧8-8~14~14施工缝 修补前（补一） 西侧8-8~14~14施工缝修补完成（补一） 8-8西侧墙修补前（补二） 8-8西侧墙修补完成（补二） 8-8西侧墙修补前（补三） 8-8西侧墙露筋凿除（补三） 8-8西侧墙修补完成（补三） 7-7~8-8交接东侧墙修补前（补四） 7-7~8-8交接东侧墙修补后（补四） 原因分析： 因我施工队伍旁站监管不到位，对浇筑队伍未进行深刻的施工交底，导致II-4区侧墙及顶板混凝土施工出现外观质量缺陷。针对此次砼施工存在的诸多问题，我们深刻吸取教训并检讨在砼施工过程中导致质量缺陷的具体原因： 1.人员因素 1.1有部份混凝土工技能偏低，不十分了解混凝土施工工艺，缺少混凝土技能知识学习及培训。 1.2人员组成发生变化，部分工人不熟悉施工现场作业环境，如模板支设方式、浇筑方法等，交底时又没有认真听。 1.3责任心不强：项目部编制了众多的混凝土工艺操作方法、混凝土专项施工方案、各种规章制度、混凝土培训材料等，混凝土工实际操作过程未按文件要求去做，质量缺陷产生在所难免。 1.4疲劳作业：混凝土浇筑连续作业时间达到36小时之多，昼夜连续施工，混凝土工劳动强度大、作业时间长，身体极度疲倦。 1.5人员组织原因：具体体现在交接班交接不清，接班人员不清楚上班人员未振之处，产生漏振。 1.6施工人员偏少，混凝土振捣工较少，混凝土流动坡度较大来不及振捣。 2.工程实体原因 2.1钢筋过密：钢筋密集导致混凝土中粗骨料难以通过钢筋，造成混凝土露筋；尤其梁柱交接部位钢筋都非常密集。 2.2结构复杂：结构几何尺寸不规则，拐角、转拆点较多，造成局部混凝土难以流动，易形成露筋。 2.3侧墙的单面模板加固无法对拉，造成模板加固难度加大，出现局部涨模。 3．施工原因 3.1墙体模板加固不牢，浇筑混凝土时模板由于侧压力而胀模，水泥浆流出石子卡在钢筋缝中，造成难以振捣密实而露筋。 3.2钢筋保护层偏小，部分墙体钢筋绑扎时未注意保护层，导致保护层偏小造成混凝土浇筑后露筋。 3.3未按操作规程进行振捣，特别是复振，造成振捣不到位。 3.4模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，造成拆模时混凝土表面被粘坏，出现麻面。 3.5模板拼缝不严，局部漏浆。 4.混凝土质量缺陷预防措施 针对产生混凝土质量缺陷采取如下措施 4.1人员因素预防措施 4.1.1加强人员技能培训，使混凝土工充分了解混凝土施工工艺 4.1.2 4.1.3加强混凝土工责任心教育，重要部位实行挂牌作业，责任落实到人，建立有效的奖惩机制，施工队组织施工作业人员召开现场质量分析会，就混凝土露筋质量缺陷的原因进行现场教育，增强作业人员的质量意识和责任心 4.1.4合理安排工作时间，减少疲劳作业 4.1.5认真组织每一次混凝土浇筑，合理安排混凝土浇筑过程中施工人员职责，严格交接班制度 4.1.6配备足够的施工人员及机具，保证每个下灰点混凝土振捣工在3人以上 4.2工程实体原因预防措施 4.2.1钢筋密集处振捣： 钢筋密集之处采用小直径振捣棒振捣.振捣完后，用竹片或钢筋棍在模板与钢筋网片间进行补充插捣，防止振捣不实.钢筋过于密集，难以振捣之处可用钢钎或其它工具将钢筋撬开进行振捣，待混凝土振捣完后，将钢筋恢复原状。泵管布料应薄布多移，布一层振捣一层，防止长时间停一个布料点布料，造成布料厚度过大，产生漏振 4.2.2结构复杂之处振捣：合理留设施工缝，合理安排混凝土浇筑顺序，先低后高、先复杂后简单 4.2.3 振捣同时看模人员应勤敲模板，发现模板空鼓声及时通知混凝土工补振，补振仍旧空鼓可采取增加去石子同配比砂浆浇灌；个别区域钢筋过密，混凝土无法通过之处，则可将模板开振捣口进行振捣，等振捣完后封堵振捣口 4.3施工原因预防措施： 4.3.1下料时控制好混凝土的自由落差高度，规范规定为不大于2 4.3.2 软管布料时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于5cm 4.3.3 严格按照分层厚度进行下灰，每层混凝土厚度应控制在300~500mm之间，且每个下料点的间距为2 4.3.4 注意墙体孔洞、套管等部位混凝土浇筑：在墙混凝土浇筑过程中如遇贯穿件或孔洞内模时，应从贯穿件或孔洞内模一侧下料，直至另一侧溢满混凝土为止，贯穿件或孔洞内模直径（或边长）≥600mm时，应在其底部中心预先开孔，孔径100mm 4.3.5 严格遵守施工工艺顺序，板墙同时浇筑或有吊模部位混凝土浇筑时先浇筑吊模底部板混凝土至吊模底部，同时使吊模里面的混凝土比板面略高（约50mm），停顿1~2小时，待底