压力加工课件..doc

材料成型工艺学 第三章 固态材料塑性成形过程 (金属压力加工) 主要内容 第1节 概述 第2节 金属塑性成形过程的理论基础 第3节 锻造方法 第4节 板料成形方法 第5节 其它他塑性成形简介 3.1 概述 金属塑性成形的概念 它是指在外力作用下，使金属材料产生预期的塑性变形，以获得所需形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。 在工业生产中又称压力加工。 金属材料固态成形的基本成形条件: 被成形的金属材料应具备一定的塑性; 要有外力作用于固态金属材料上。 金属固态成形受到内外两方面因素的制约。 内在因素即金属本身能否进行固态变形和可形变的能力大小。 外在因素即需要多大的外力。另外，外界条件（如温度等）对内外因素有相当大的影响，且成形过程中两因素相互影响。 金属塑性成形的主要方法 金属固态塑性成形优缺点 优点： ⑴组织细化致密、力学性能提高； ⑵体积不变的材料转移成形，材料利用率高; ⑶生产率高，易机械化、自动化等。 ⑷可获得精度较高的零件或毛坯，可实现少无切削加工。 缺点： ⑴不能加工脆性材料； ⑵难以加工形状特别复杂（特别是内腔）、体积特别大的制品； ⑶设备、模具投资费用大。 按金属固态成形时的温度分为两大类： ⑴冷变形过程 冷变形是指金属在进行塑性变形时的温度低于该金属的再结晶温度。 冷变形过程的特征：变形后具有加工硬化现象，强度、硬度升高，塑性和韧度下降. ⑵热变形过程 是指金属材料在其再结晶温度以上进行的塑性变形。 冷变形过程的特征： 变形后具有加工硬化现象，强度、硬度升高，塑性和韧度下降。 热变形过程的特征： ① 金属在热变形中始终保持良好的塑性，可使工件进行大量的塑性变形；又因高温下金属的屈服强度较低，故变形抗力低，易于变形。 ②热变形使内部组织结构致密细小，力学性能特别是韧度明显改善和提高。因为金属材料内部的缩松、气孔或空隙被压实，粗大（树枝状）的晶粒组织结构被再结晶细化。 ③形成纤维组织，力学性能具有方向性。 冷变形过程优点： ①冷变形制成的产品尺寸精度高、表面质量好。 ②对于不能用热处理方法提高强度、硬度的金属构件（特别是薄壁细长件）。 利用加工硬化来提高构件的强度、硬度不但有效而且经济。 冷变形过程缺点： ①冷变形过程的加工硬化使金属的塑性变差，给进一步塑性变形带来困难。 ②对加工坯料要求其表面干净、无氧化皮、平整。 ③加工硬化使金属变形处电阻升高，耐蚀性降低。 3.2 金属塑性成形过程的理论基础 塑性成形性能（可锻性） 衡量因素——塑性指标和变形抗力； 塑性越高，变形抗力越低，可锻性越好。 影响金属塑性成形性能的因素： 内在因素、加工条件、应力状态等。 ⑴内在因素： ①化学成分—钢的含碳量越大，塑性成形性越好;钢的合金元素含量越高，塑性成形性能越差. ②金属组织—单相固溶体的塑性成形性优于多相组织，常温下，均匀细晶的塑性成形性优于粗晶组织，钢中存在网状二次渗碳体时塑性成形性下降。 ⑵加工条件： ①变形温度 温度越高，塑性指标增加，变形抗力降低，可锻性提高。 ②变形速度 一方面变形速度增大硬化速度随之增大，塑性指标下降，变形抗力增大，可锻性变坏； 另一方面变形速度越大，热效应越明显，使塑性指标提高、变形抗力下降，可锻性变好。 一般生产条件下采用较小变形速度。 3.2 金属塑性成形过程的理论基础 ⑶应力状态： 三个方向中的压应力数目越多，塑性越好，变形抗力增大；拉应力数目多，则金属的塑性就差，变形抗力降低。 3.2.2 塑性变形基本规律 ⑴体积不变规律 金属固态成形加工中金属变形后的体积等于变形前的体积（又叫质量恒定定理） ⑵最小阻力定律 金属在塑性变形过程中，其质点都将沿着阻力最小的方向移动。 3.3 锻造方法 3.3.1 自由锻造 ⑴定义：自由锻造是利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件成形过程。 自由锻优点 自由锻缺点 ⑵自由锻成形过程 零件图 -- 绘制锻件图 -- 计算坯料质量和尺寸--下料--确定工序--加热温度--设备等-- 加热坯料、锻打--检验--锻件 3.3.1 自由锻造 ⑵自由锻成形过程 1）绘制锻件图 绘制锻件图时要考虑: 敷料 加工余量 锻件公差 锻件加工余量： 与零件的形状、尺寸、加工精度、表面粗糙度等因素有关，通常自由锻锻件的加工余量为4～6mm，它与生产的设备、工装精度、加热的控制和操作技术水平有关，零件越大，