催化车间设备防腐治理方案 .docVIP

设备管道防腐检测 实施方案 为适应加工掺炼马瑞油的实际情况及装置的设备防腐需要，确保装置安全、平稳、长周期运行，特制定如下防腐检测实施方案。 一、责任要求 本方案突出全面覆盖、突出重点、常抓不懈；实施全员全过程管理；车间建立健全设备管道防腐检测管理体系及实施方案。 二、实施方案 方案的实施体现在设备及压力管道的在线防腐检测和停车检测相结合的方针，全面掌握设备及压力管道的腐蚀趋势及状态。具体要求如下： 1、建立健全设备及压力管道防腐检测检查档案； 1）针对马瑞油腐蚀特点，编制本车间设备、管道的测厚布点方案，绘制本车间设备、管道的测厚布点图（或单体图），并及时上报设备节能部。 2）设备防腐档案，必须包括油品性质、温度压力、设计原始材质、现实际材质、设计壁厚、投用初实测壁厚等数据；可查的腐蚀数据记录和腐蚀失效记录等设备防腐蚀台帐。 3）在每周设备会上通报防腐情况，汇报内容包括：设备及压力管道腐蚀现状、测厚数据异常分析、防腐措施等。 2、加强设备及压力管道的定点、定期在线监测； 监测一般要求： 1）测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。在高温硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、铬钼合金钢制设备、管道进行测厚监测。 2）实施定点测厚；定点测厚点必须有明显的标示和编号。在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个直径为3cm的圆作标记；有保温层的设备及管道上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）并标上编号。 3）应对腐蚀减薄量超过设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准确性，如确认无误，应分析原因，提出处理建议。  监测部位要求： 1）监测部位应突出重点，下列易腐蚀和冲刷部位应优先考虑布点： a.管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、 HYPERLINK \t _blank 阀门、调 节阀、减压阀、孔板附近的管段等； b.流速大（大于30m/s）的部位，如：机 HYPERLINK \t _blank 泵出口阀后等；流速小于1m/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位； c.环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；硫腐蚀环境下气相和气液相交界处； d.流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位及同一管线的热端；盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等。 e.换热器、空冷器的流体入口管端；换热器、冷凝器壳程的入口处； f.塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处； 2）输送腐蚀性较强介质的管道，直管段长度大于20m时，一般纵向安排三处测厚点，长度为10-20m时，一般安排两处，小于10m时可安排一处。 3）介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段 (两个弯头间的连接管) 安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。 4）管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽可能多布置测厚点。 5）管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。 3、 停工检修期间实施全方位检查； 重点检查部位： 反应器： 内衬里、堆焊层、塔盘及其他受压元件；热电偶角焊缝及高压紧固螺栓。 塔器容器： 重点检查封头、筒体内表面；防腐层、绝热层及衬里；接管法兰及内衬。 加热炉： 炉管、弯头；吹灰蒸汽管线，炉体、冷换设备： 管板、管箱及换热管；折流板、壳体及防护板；小浮头螺栓，接管及连接法兰；空冷管束翅片。 管道： 弯头、T型管、孔板及节流阀下游管段；各种烟道、油浆线以及膨胀节、支吊架等。易发生高温硫腐蚀、酸腐蚀、氢腐蚀及露点腐蚀处； 三、部署安排 1、监测频率 根据本车间介质性质分管线分部位制定检测频率。一如无特殊要求按以下原则制定：? ? 1）当腐蚀速率在0.3～0.5mm/a或剩余寿命在1-1.5年之间时，应每一个月测定一次。 2）当腐蚀速率在0.1～0.3mm/a或剩余寿命在1.5～2年之间时，应每三个月测定一次。 3）对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）或剩余寿命小于1年的部位应进行监控，每半月测厚一次。 2、工作安排 1）每周设备会通报本车间设备及管道腐蚀状态，测厚工作安排。 2）每月月底25日上午10点上报设备节能部测厚数据。 3）每季度车间组织分析设备及管道腐蚀趋势及预防防腐措施及方案，并报送设备节能部备案。 4）检修前二周，汇总本车间测厚记录，上报设备节能部本车间检修设备及管道拆检方案及记录表。 四、考核 1）测厚工作安排到班组进行设备及管道测厚，每月26日未及时上报测厚数据的班组，按车间现场管理制度扣罚。 一、测厚记录表计划： 编号 名称 班组 时间 1 卫生责任区管线单线图 一、二、三、四班各班 12月15日前 2 容器测厚布点图 一班