电渣炉控制系统设计绪论.docVIP

第1章 绪 论 1.1 引言 电渣重熔是提高金属材质，生产纯质细密、无偏析的钢锭或成型铸钢件的一种二次冶炼工艺。它是将已经炼成的钢锭作为自耗电极浸入渣池重新熔化，并在结晶器中获得新结晶成钢锭的冶炼方法。采用这种冶炼工艺，一方面可以通过渣洗，即通过选择使得钢液在滴入熔池的过程中被熔化成液态的炉渣洗涤，去除其中所含的一些有害杂质，而同时保护电极中有益元素的含量不受损失(乃至稍有增加)，以提高钢的纯度。另一方面，可以通过设法准确地控制钢液再结晶的速度，使之获得均匀的再结晶，以改善钢的组织结构，大大提高钢材的性能指标。 1.2 电渣炉重熔控制特点 根据电渣重熔的工艺要求，电渣炉控制系统必须同时解决两个方面的问题：既要保证渣洗作用的稳定，又要保证再结晶速度的均匀。在渣系一定的情况下，只要熔炼电极埋入渣池的深度不变，渣洗作用就可以认为是恒定的。而电极的埋入深度又决定了渣阻的大小，又可以用渣阻的大小来表示和检测。这就是说，只要能保持渣阻不变，就能保持渣洗作用的稳定。至于重熔金属的再结晶速度，在生产中也是难于直接检测的，必须通过间接量的检测来进行控制。假如结晶条件不变，那么，只要电极的熔化速率保持不变，则可认为结晶速度不变。电极的熔化速率是由输入熔池的热流量决定的，而输入的热流量又是由输入到渣阻上的电功率决定的。渣阻所吸收的电功率为，假如把渣阻R固定，那么，只须设法控制熔化电流I，即可控制住电极的熔化速率。这样，还可以将电极熔化速率这个双参数的控制对象简化为单参数的控制对象，整个电渣炉控制系统就可以变成两个相对独立的单参数控制系统。从而，可以根据二者的作用大小，重要程度采用相应的控制技术。渣阻R要求固定即可，属于定值控制。因此，采用一般的模拟控制即可达到要求。熔化电流I是决定熔化速率的一个很重要的参数，而且它是随着熔炼进程不断变化的参量，并且熔化速率还是整个电渣重熔工艺所追求的首要指标。因此，在整个电渣炉控制系统中，熔化电流I是非常关键的，必须进行非常精确和快速的控制。 1.3 选题意义 旧式电渣炉控制系统是通过控制电极进给速度来控制输入熔池的电功率，从而达到控制熔化速率的目的。由于电极的进给影响到渣阻的恒定。因此，就造成了难以克服的矛盾。控制电极进给影响渣阻，控制渣阻又影响电极进给，二者互相牵连而不能达到很好的控制，不能充分发挥电渣重熔工艺在提高产品质量方面的作用。 由于，旧式电渣炉多采用人工控制熔化速率。但是，实践表明了炉子的手工操作很难维持设定的熔化速率。这是因为，有许多物理、化学因素在影响熔化速率，例如，不同的渣系，在熔化过程中的炉渣的化学变化或热耗散变化，以及电极直径的大小等等。 而且，旧式电渣炉是进行深埋控制，电极表面为U形，渣阻对电极进给速度的变化和对熔速变化的反应较迟钝，控制效果就差一些。因此，很有必要设计一个新的电渣炉控制系统，以改变旧式控制系统的不足，提高生产。 同时，过去的一些电渣炉控制多采用老式的继电器、接触器控制，由于其控制柜体积大，故障率高，维修困难，故已远远不能满足现代生产的要求，对老式设备电器控制系统的改造已势在必行。 所以，本系统采用的是具有微型机控制技术和多闭环模拟控制相结合的新型的电渣炉控制系统，利用计算机的优越性来提高系统运行的可靠性，改善系统控制效果。 1.4 计算机控制系统概述 微型计算机控制系统由微型计算机、接口电路、外部通用设备和工业生产对象等组成。 通常，被测参数经传感器、变送器，转换成统一的标准电信号，再经多路开关分时送到A／D转换器进行模拟转换，转换后的数字量通过接口送人微型计算机，这是模拟量输入通道。在计算机内部，用软件对采集的数据进行处理和计算，然后经模拟量输出通道输出。输出的数字量通过D／A转换器转换成模拟量，再经过多路开关与相应的执行机构相连，以便对被测参数进行控制。 1.4.1 微型机控制系统硬件结构 系统硬件是由主机CPU、接口电路及外部设备组成的。由于要求的不同，组成微机控制系统的硬件也不同，一般可根据系统的需要进行扩展。现在已经生产出具有各种功能的接口板，并用标淮总线连接起来。用户可根据实际需要进行挑选，使用非常方便。如STD总线工业控制机、PC总线工业控制机等等，即属此类工业控制机。 (1)主机(CFU) 它是整个控制系统的指挥部，通过接口及软件可向系统的各个部分发出各种命令；同时对被测参数进行巡回检测、数据处理、控制计算、报警处理以及逻辑判断等等。因此，主机(CPU)是微型机控制系统的重要组成部分。主机(CPU)的选用将直接影响到系统的功能及接口电路的设计等。目前最常用的有Intel 80x86及单片机Intel 805l、8096系列等。由于主控芯片种类繁多、功能各异，因此，在选用单片机作为主控芯片时，对接口电路的设计必须引起高度注意。 (2)I／0接口