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品质学校资料下载区： 课程大纲 前言 一 仓库管理的重要性 二 仓库物料管理的职能 三 仓储管理基本技能 四 如何进行物料库存控制 五 如何进行物料库存控制 六 物料仓储的盘点管理： 七 仓储管理的考核： 一、仓库物料管理的重要性 生 产 供应 销售 物料管理部门的职责 仓储/运输 1. 物料进厂验收; 2. 物料发放与退料; 3. 物料储存、盘点及管理; 4. 呆废料储存处理; 5. 成品点收、出货及管理; 物料管理部门的职责 物料管制 1. 依照订单需要, 订不同之物料需求规划; 2. 请购发动及物料进厂跟催; 3. ABC物料分析及存量管制; 4. 呆废料原因分析及消灭; 三、仓储管理基本技能 ◆ 储位标示管理功能： ◇ 提供存取货品的位置依据； ◇ 利用电脑处理分析； ◇ 迅速依序存储或拣货； ◇ 方便盘点； ◇ 易于掌握存储空间； ◇ 避免货物乱放堆置。 ◆ 自 检： ① 仓库空间不够，怎么做储位规划？ ② 仓管对过量采购与过量生产要即时预警。 仓库场所布置九大原则 按功能分类 主要材料 是产品成的主要部分，如原料、零件、组合件、包装材料等。 辅助材料 通常为附属产品或加工过程中所需要的消耗性材料。 按成本分类 直接材料 与产品的使用量成正比，通常列于BOM中。 间接材料 产品看不到，而是间接的对产品制造有帮助的消耗性材料。 按型态分类 素材 指原材料之未加工材料 成型材 如零件、组合件等已加工材料。 按使用频次分类 常备料 指大量或经常性使用的物料，为了控制成本或配合生产需使用的存量管制方法，有计划的购买。 非常备料 量少或非经常性使用的物料，以生产计划的需求来购买，也就是订单订购的方法。 物料堆放原則 常規物料堆放方法 仓库的保管原则 四、如何进行物料库存控制 先进先出的仓储管理： ◇ 运用强迫式“定期移仓法”处理； ◇ 运用标签达成先进先出目标； ◇ 运用颜色管理法提示先进先出； ◇ 运用电脑条码方式严密控制先进先出。 物料ABC分析法 五、如何进行物料库存控制 ◆ 生产∕物料控制的差异性： ◇ 时间上，难以同步； ◇ 数量上，难以吻合； ◇ 速率上，难以平衡； ◇ 手法上，难以相同。 ◆ 需要什么？需要多少？何时需要？是制定物料计划时必 须回答的三个问题。 ◆ 物料控制的核心是生产计划，焦点是满足生产需求。 当前业界以安全库存法和MRP物料需求规划法为主流管理 模式，因此，企业应对此两种方法给以足够的重视。 安全存量法的实施： 首先决定各物料的订购点及订购批量标准，再运用账务手段随时查核，如发现库存量已低于订购点，立即订购已设定的定量物料。 订购点=安全存量﹢订购前置时间耗用量 例如: 如果材料的安全存量是200千克,订购前置时间为10天, 每天耗用量为20千克,则订购点为: 【200﹢(20×10)】千克=400千克。 确定安全存量时，须考虑经济订购量。 订购点 存货控制 物料总账 物料管制卡 ◆ 收发料控制 ◇ 超量领料的后果： 1）物料库房数量虚假。 2）生产现场物料损耗严重。 3）形成虚假的物料需求。 自检：如何有效控制超量领料？ ◆ 收发料控制 ◆ 补领料差异分析追踪： 1）制程不良，造成用料浪费（重制）。 2）进料不良，加工前发现，更换领用好料。 3）针对补料，建立严格的审批程序，并建立起 统计分析制度，配合奖惩制度实施。 ◆ 厂内物流系统分析与设计原则： ◇ 合理的运输工具 搬运绝不是粗人干的体力活，而随便轻视。 ◇ 最短的运输距离 设置最佳路线，不走回头路，不走重复路。 作成“搬运流程图”，并加以活用。 ◇ 合理的运输包装 ◆ 料账不准的原因分析及对策： 进出库时的计数失误； 进出库时的票据记录失误； 票据转记失误； 盘点时的计数失误； 保管期间的破损、丢失、失窃； 私自取料,无单发料等。 自 检： 在对物料进行盘点的过程中，仓管、采购、生产和财务等各种 人员都是参与者。其中，谁是最关键的参与者？为什么？请简 单叙述你的观点。 ◆ 缺料的控制 ◇ 业务管理影响缺料： 交期延期或提前 品质要求不准确 客户信息把握不准 ◇ 生产管理影响缺料： 生产计划制定不合理 经常变更生产计划 ◇ 物料管理影响缺料： 物料计划不合理 未设定合理的安全存量 物料进度没有