第三章 不钢的热处理.ppt

一般应尽量设计成圆角、倒角，以免开裂，如图3-39。 (2)零件的外形应尽量简单，避免厚薄悬殊的截面截面厚薄悬殊的零件，在热处理时由于冷却不均匀，易产生变形和开裂。在设计零件时应采取适当措施，如开工艺孔、加厚零件太薄部分、合理安排孔洞位置、变盲孔为通孔等方法，如图3-40和图3-41。 (3)尽量采用对称结构 若零件的形状不对称，会使应力分布不均匀，易产生变形。如图3-42,锁杆截面要求渗氮后变形极小，原设计在锁杆一侧开槽，热处理后弯曲变形很大，改在两侧开槽(所开槽应不影响锁杆使用性能)，使锁杆呈对称结构，可显著减小热处理变形。 (4)尽量采用封闭结构如图3-43，为减小热处理变形，头部槽口处应留有工艺筋， § 3.5 影响热处理件的质量因素 下一页 上一页 使夹头的三瓣夹爪连成封闭结构，待热处理后再将槽磨开。 (5)尽量采用组合结构对热处理易变形的零件或工具，应尽量采用组合结构。如山字形硅钢片冲模，若做成整体结构(如图3-44(a))热处理变形较大，如改为四块组合件(如图3-44(b))，每块单独进行热处理，磨削后组合装配，可避免整体变形。 § 3.5 影响热处理件的质量因素 返 回 上一页 一、热处理技术条件的标注 根据零件的性能要求，设计者应在零件图上标注热处理技术条件，其内容包括:最终热处理方法(如调质、淬火、回火、渗碳等)以及应达到的力学性能指标等，以此作为热处理生产及检验时的依据。 零件热处理后应达到的力学性能指标，一般仅需标出硬度值。但对于某些力学性能要求较高的重要件，如曲轴、连杆、齿轮等，还应标出强度、塑性、韧性指标，有的还应提出对显微组织的要求。 标注的硬度值应允许有一个波动范围，一般布氏硬度范围在30~40单位左右;洛氏硬度范围在5个单位左右。例如，“调质220~250 HBS”或“淬火回火40~45 HRC”。对于表面淬火零件应标明淬硬层深度、硬度及部位。 § 3.6 热处理技术条件与工序位置 下一页 渗碳或渗氮零件应标出渗碳或渗氮部位、渗层深度，渗碳、淬火和回火后的硬度(表面和心部)等。 二、热处理工序位置的安排 零件加工都是按一定工艺路线进行的。合理安排热处理工序位置对于保证零件质量和改善切削加工性，具有重要意义。根据热处理口的和工序位置的不同，热处理可分为预先热处理和最终热处理两大类，其工序位置安排如下。 1.预先热处理工序位置 预先热处理包括:退火、正火、调质等。一般均安排在毛坯生产之后，切削加工之前，或粗加工之后，半精加工之前。 § 3.6 热处理技术条件与工序位置 下一页 上一页 (1)退火、正火工序位置主要作用是消除毛坯的某些缺陷(如残余应力、晶粒粗大、组织不均等)，改善切削加工性能，为最终热处理作好组织准备。其工序位置均安排在毛坯生产之后，切削加工之前，退火、正火的加工路线为: 毛坯生产(铸、锻、焊、冲压等)→退火(正火)→切削加工 (2)调质工序位置主要口的是提高零件的综合力学性能，或为以后表面淬火和为易变形的精密零件的整体淬火作好组织准备。调质工序位置一般安排在粗加工之后，半精或精加工之前。若在粗加工前调质，则零件表面调质层的优良组织有可能在粗加工中大部分被切除掉，失去调质的作用，特别是对碳钢可能性更大。调质件的加工路线为: § 3.6 热处理技术条件与工序位置 下一页 上一页 下料→锻造→正火(或退火)→粗加工→调质→半精加工(精加工) 在实际生产中，灰铸铁件、铸钢件和某些无特殊要求的锻钢件，经退火、正火或调质后，已能满足使用要求，往往不再进行最终热处理，这时上述的热处理也就是最终热处理。 2.最终热处理的工序位置 最终热处理包括淬火和回火、渗碳、渗氮等。零件经最终热处理后硬度较高，除磨削外不宜再进行其他切削加工，因此工序位置一般安排在半精加工之后，磨削加工之前。 (1)淬火工序的位置淬火可分为整体淬火和表面淬火。 整体淬火件的加工路线为: § 3.6 热处理技术条件与工序位置 下一页 上一页 下料→锻造→退火(或正火)→粗加工→半精加工→淬火和回火(低、中温)→磨削 表面淬火工件的加工路线为: 下料→锻造→退火(或正火)→粗加工→调质→半精加工→表面淬火和低温回火→磨削 (2)渗碳工序的位置渗碳分为整体渗碳和局部渗碳两种。对于局部渗碳件，在不需渗碳部位采取增大加工余量(增大的余量称为防渗余量)或镀铜的方法，待渗碳后淬火前切去该部位的防渗余量。渗碳件的加工路线为: § 3.6 热处理技术条件与工序位置 下一页 上一页 下料→锻造→正火→粗、半精加工→局部渗碳时，不渗碳部位镀铜(或留防渗余量)