关于脱硫系统单塔和双塔、单塔双循环的的对比选择和建议.doc

word格式 整理版 学习参考 关于脱硫系统单塔与双塔的的对比选择与建议 传统石灰石—石膏湿法脱硫效率通常可以达到97～98%左右。若燃煤的硫份（收到基）范围为1.5-2.0%，则根据1%收到基硫分，脱硫入口硫含量为2200mg/m3测算，以出口二氧化硫为35 mg/m3为基准，对硫份（收到基）范围为1.5-2.0%时，对应脱硫效率为99%~99.2%。脱硫效率超过99%之后，需要对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺进行提效改进，采用传统单塔是不能满足本工程要求的。目前，已经发展出多种可提高脱硫效率的技术，并在工程中得到应用。主要有单塔双循环技术（国电龙源）、串塔或双塔双循环、单塔双区（上海龙净）、U型液柱塔（重庆远达环保）等多种技术可供选择。 根据《中国大唐集团公司燃煤火电工程典型推荐技术组合方案（2014 年试行版）》中对脱硫工艺选择的规定如下： 1）方案一，FGD 工艺，每台炉设置一套石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，不设GGH，不设旁路烟道，采用单塔单循环，FGD 监控用DCS与机组DCS 一体化。 2）可根据煤质含硫量高低、环保排放限值要求，选择单塔或双塔方案；煤质含硫量小于1.3%，单塔脱硫效率在98%以内，能满足排放标准的，采用单塔单循环方案；煤质含硫量大于1.3%，单塔脱硫效率大于98%以上，仍不能满足排放标准的，可选用单塔双循环或双塔双循环等高效脱硫技术。 在我厂拟计划采用燃煤的硫份（收到基）范围为2.0%的情况下，达标排放情况下（二氧化硫为20 mg/m3），脱硫效率不低于99.64%。 U形塔技术预期脱硫效率与双塔双循环方案相当。该方案存在投资高、运行费用相对较高、运行业绩较少等问题，同时由于液柱塔喷射液柱由所有循环泵母管供给，循环泵母管故障或单台泵故障均会造成环保指标超标，可靠性较低。 单塔双区技术与普通吸收塔区别仅在于对普通吸收塔浆池进行了不可靠的分区（提高浆池高度，布置射流泵），使之形成非纯粹的氧化区和吸收区，理论上脱硫效率较单塔有所提高，但较双循环系统低。一般实际运行情况下能够达到99.3%脱硫效率，但由于其分区不可靠，一旦分区被打破或紊乱，与普通单塔效率无二。其对二氧化硫浓度适应性不高，瞬时超标风险较高。故此技术虽然可应用，造价与普通单塔差别不大，但风险较高。 据以上规定，本着稳定、可靠的达到排放指标的原则，应优先选择单塔双循环或双塔双循环技术。 一、技术路线对比 （一）单塔双循环 本技术实际上是将氧化去和吸收区分别布置，烟气通过了两次SO2 脱除过程，经过了两级浆液循环，两级循环分别设有独立的循环浆池，喷淋层，根据不同的功能，每级循环具有不同的运行参数。可以通过控制塔内和塔外浆池不同的PH值，实现高效去除效率。 烟气首先经过一级循环（图中下部区域），此级循环的脱硫效率一般在30-70%，循环浆液PH 控制在4.6-5.0，浆液停留时间在5 分钟，此级循环的主要功能是保证优异的亚硫酸钙氧化效果，和充足的石膏结晶时间，根据资料显示，在酸性环境下PH=4.5 时，氧化效率是最高的。 特别是对于高硫煤，氧化空气系数可以大大降低，从而大幅降低氧化风机的电耗，并且同时可以大大提高石膏品质，提高石膏脱水率，据国外资料显示，采用双循环系统后石膏含水率可以从10%降低到6%。经过一级循环的烟气直接进入二级循环（图中上部区域），此级循环实现主要的脱硫洗涤过程，由于不用考虑氧化结晶的问题，所以PH 可以控制在非常高的水平，达到5.8-6.4，这样可以大大降低循环浆液量。 单塔双循环FGD 系统具有如下优点： （1）系统浆液性质分开后，可以满足不同工艺阶段对不同浆液性质的要求，更加精细地控制了工艺反应过程，用于高含硫量的项目或者对脱硫效率要求特别高的项目是非常适合的； （2）两个循环过程的控制是独立的，避免了参数之间的相互制约，可以使反应过程更加优化，以便快速适应煤种变化和负荷变化； （3）高PH 值的二级循环在较低的液气比和电耗条件下，可以保证很高的脱硫效率，高硫煤可以达到98.5%左右； （4）低PH 值的一级循环可以保证吸收剂的完全溶解以及很高的石膏品质，并大大提高氧化效率，降低氧化风机电耗； （5）对SO2 含量的小幅变化和短时大幅变化敏感性不大；即不容易出现瞬时超标。 单塔双循环FGD 系统具有如下缺点： （1）塔高较高，为了实现吸收区的物理分区，保证以及循环的收集器安装，需要保证较大的高度，从而造成塔高增加。 （2）由于塔高的增加，上部喷淋层高度升高，配备循环泵增大，电机功率增大，工程造价升高。 （3）存在塔外浆池系统，塔外浆池相当与小型吸收塔，增加占地面积与造价。 下图为单塔双循环实例：右侧为塔外浆池，工程中一般以浆液循环量与停留时间确定塔外