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部分检测设备动态比对问题 1.1 计量检定 依据JJG909-2009《滚筒式车速表检验台》计量检定规程，要求检定的计量性能指标为：滚筒外径允许误差（允许±0.5 %）、零值误差（允许±0.5 km/h）、零点漂移（允许15 min内的零点漂移±0.5 km/h）、示值误差（允许±3.0﹪）。滚筒外径允许误差用于控制加工误差及磨损程度；零值误差与零点漂移对于目前大部分采用脉冲计数方式测量并数字显示的车速表检验台几乎不存在；鉴于对汽车车速表检验的准确性要求不高，检定规程给出的示值误差要求也不高，±3.0﹪在技术上是很容易达到，目前的环保排放用测功机的测速精度能达到±0.2km/h 以内。 动态比对问题 1、汽车速度表检验台（1） 1.2 检验机构间动态比对的主要影响因数分析 （1）轮胎气压、滚筒直径、滚筒中心距的影响 依据GB/T 13563-2007《滚筒式车速表检验台》标准编制说明中提供的编制过程的试验数据，对昌河CH1011（轮胎气压350kPa,轮胎实测直径553mm）进行试验，滚筒表面线速度40km/h左右时，各取5次试验平均值，，滚筒在190mm直径的速度表检验台上、217mm直径的轻型测功机上、370mm直径的测功机上表面线速度（由检验台测量）与车轮表面线速度（通过测量车轮转速与车轮实测直径计算得到）之差分别为： -1.1km/h、-0.96 km/h、-0.98 km/h，相对误差分别为： -2.66%，-2.32%、-2.38% ； 而按同样的试验方法，换东风EQ1141G2（轮胎气压740kPa,轮胎实测直径1055mm），在上述三种不同滚筒直径的设备上再试验，滚筒表面线速度与车轮表面线速度差分别为：-0.12 km/h、0.04 km/h、-0.14 km/h, 相对误差分别为：-0.3%、0.1%、-0.348% 。 通过试验数据分析，同一车轮在不同滚筒直径与不同中心距的检验台上检验，测试结果间的差异不大；但轮胎气压小，变形量大，对测试结果影响较大。 从理论上分析，适当增加滚筒直径、减小滚筒中心距有利于提高测试精度，但增加滚筒直径会增加制造成本，减小中心距不利于检测时安全性。考虑到车速表检验误差要求仅为±3.0﹪，要求不高，产品制造标准GB/T 13563-2007 对滚筒直径和中心距没有提出过高的要求。 动态比对问题 1、汽车速度表检验台（2） （2）测速传感器安装位置的影响 在车速表检验时，汽车驱动轮在检验台上旋转，有向前爬行的趋势，出车方向的主滚筒是主要受力滚筒。车轮与主滚筒接触面的变形量较大，受力也大；而与副滚筒接触面的变形量较小，受力也较小；如用前驱车辆做试验，前轮因存在前束等影响因数致使在前后滚筒上车轮的接触点有差异。这些因素的存在会导致前后滚筒间产生差速，在GB/T 13563-2007和JJG909-2009 均要求检定主滚筒。 ? 1.3 动态比对的主要注意事项 （1）正确操作：操作员要在汽车车速表速度稳定在40km/h时，按下采样开关并按制造商要求稳定保持若干秒（一般1-3s足够了）。 （2） 速度传感器加装位置：要统一加装在出车方向主滚筒的等效位置上。 （3） 选用的试验车辆轮胎气压要正常。 1.4 动态可比性 车速表示值在动态比对中，应该有较好的可比性。 动态比对问题 1、汽车速度表检验台（3） 2.1 计量检定 依据JJG 908-96《滑板式汽车侧滑检验台》计量检定规程，要求检定的计量性能指标主要为：零值误差、零点漂移、示值误差及示值重复性、滑板位移同步性、滑板移动所需作用力。按计量检定规程检定合格后的侧滑检验台，机械台架部分基本满足了侧滑动态测试的要求，但电气测量准确性，稳定性可以说只反映了静态指标，在实车检测时，汽车以一定的速度通过检测台，侧滑量是动态变化的过程，电气系统应能在动态变化过程中准确测量到车辆被测的转向轮离开侧滑板前瞬间的最大值，而计量规程因为动态指标量值溯源问题暂无法解决，未列入检定指标，同样在JJG908-96修订后将要发布的新标准中也未能解决此问题。 动态比对问题 2、汽车侧滑验台（1） 2.2 采样频率、滤波强度的影响分析 在滑板有效测量长度为1000mm的双板联动侧滑台上，被测转向轮以不高于5km/h（1.39m/s）的车速平稳通过， 即通过侧滑板的最短时间约为0.72s（近似认为轮胎与滑板间为线接触）。 （1）采样频率： 用100Hz的采样频率，每采样点间隔10ms,能采到72个点。如被测转向轮侧滑量为5m/km（取合格临界点）时，带应力释放板的侧滑台可近似认为滑板横向位移量与车轮在侧滑板上通过的距离成线性变化，因而每个采样点的横向侧滑量增量为5 ÷72=0.07m/km, 约