7s管理及精益管理分享课件.ppt

七、精益管理及开展情况 一、精益管理基础知识 1、精益管理的起源 精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。 精益生产是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”。 七、精益管理及开展情况 精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。 2、精益管理的思想 所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的Muda（任何没有附加价值的作业，在日本称为“Muda”。）,不断完善，达到尽善尽美。 七、精益管理及开展情况 3、精益管理的内涵 精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。 七、精益管理及开展情况 二、公司精益管理开展情况 1、指导思想 在公司系统全面推行7S管理并完成阶段任务目标的基础上，针对存量运营资产，导入精益管理理念，运用精益管理工具，内控成本，外拓市场，努力打造成本领先优势，不断提升效益水平，持续增强企业相对竞争力。 七、精益管理及开展情况 2、总体目标 积极倡导“消除浪费、创造价值、持续改善、精益求精”的精益理念，利用3年左右时间，按照“专项试点、全面推行、巩固提升”三个阶段，完成精益管理在集团总部、区域公司和基层企业的导入和推行，以精益思想引领管理提升，不断提高资源利用效率和管理效率。 某产业先行先试，其他产业及时跟上。结合各产业特点，制定推进方案和指导意见，培育和选树典型，以点带面，全面推行精益管理。 七、精益管理及开展情况 3、实施步骤 精益管理推行工作共分三个阶段：专项试点阶段，全面推行阶段，巩固提升阶段。 （1）专项试点阶段 a. 时 间：2015年5月至2015年12月。 b. 阶段目标：试点先行，围绕安全管理、运行管理、检修管理、燃料物资管理、财务管理和市场营销管理六个方面，坚持成本管控、效益否决，从严控制成本，外拓市场增收，全力提高效益。 c.试点对象：选择5家区域公司和10家企业 七、精益管理及开展情况 （2）全面推行阶段 a. 时 间：2016年1月至2016年12月。 b. 阶段目标：公司系统全面推行、复制精益管理成果，精益管理理念深入人心，精益改善活动收到实效，资源利用效率和管理效率明显提高。 （3）巩固提升阶段 a. 时 间：2017年1月以后。 b. 阶段目标：突出“常态化管理”，做好精益管理成果的保持、巩固，不断丰富和创新精益管理内容，实现精益管理的深化和提升。 目前， 七、精益管理及开展情况 路虽远，行必至； 事虽难，做必成。 谢 谢！ 规划新增热负荷目标年为2023年 规划新增热负荷目标年为2023年 化水药品柜 1.生产区域 四、7S管理开展实例 2.办公区域 四、7S管理开展实例 机电仓库 3.库房和工具间 五、大学城公司7S开展情况 检修工具间工具摆放 3.库房和工具间 四、7S管理开展实例 运行就餐室 4.后勤区域 四、7S管理开展实例 运行就餐室对讲机设备 4.后勤区域 五、大学城公司7S开展情况 5.效果实例 四、7S管理开展实例 5.效果实例 四、7S管理开展实例 5.效果实例 四、7S管理开展实例 5.效果实例 四、7S管理开展实例 5.效果实例 四、7S管理开展实例 五、7S推行体会 7S失败的12种原因 7S就是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程。 7S只会给员工增加负担，影响日常工作。 推行7S强度大，时间久了会降低员工积极性。 7S只是改变了现场，不会带来实质性的效益。 7S推进误区 六、7S推行体会 表面：消除“跑冒滴漏” 重点：整治设备缺陷 目的：提升设备健康水平 误区一：7S就是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程 六、7S推行体会 7S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得7S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识， 没有意识到7S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。 自己动脑、动手改善提升，变原来的“忙、乱”为“高效、整洁” 误区二：7S只