4材料的改性方案.pptVIP

2）渗氮（氮化处理） 是在一定温度下(一般在Ac1温度下)使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺。 目的 能提高零件表面的硬度，耐磨性和疲劳强度，增加表面的抗蚀性。 渗氮工艺（气体渗氮） 氨气加热时：2NH3—3H2+2[N]。 [N]被工件表面吸收，溶解于铁素体中，当铁素体中氮的溶解超过溶解度后，便形成氮化物。 氮从氮化物层向工件内部扩散，就形成了渗氮层。 井式气体氮化炉 渗氮工艺 加热温度：500—600℃ 渗氮层速度：0.3—0.5mm/ 20—50h 渗氮用钢：含有Cr、AI、Mo、Ti、V等元素的合金钢，常用钢号38CrMoAl。 热处理 渗氮后的零件不需要热处理。 渗氮前先进行调质处理。（提高心部强度） 氮化特点 有好的力学性能和变形小，生产率低，成本高，只能使用于要求高硬度、高耐磨性和高精度零件。 缝纫机用氮化件 经氮化的机车曲轴 38CrMoAl氮化层硬度 3）碳氮共渗 在一定温度下同时将碳、氮渗入工件表层奥氏体中的化学热处理工艺。 （1）中温碳氮共渗 加热温度 820—860℃ 共渗介质 煤油和氨气 特点 以渗碳为主，比渗碳处理加热温度低、时间短、零件变形小、生产效率高。 组织：含氮回火马氏体，硬度、耐磨性比渗碳高，而且疲劳强度和耐蚀性也较好。 （2）低温碳氮共渗(氮碳共渗) 加热温度 500—570℃ 处理速度 0.01～0.02mm/ 1—3h 共渗介质 尿素(加热分解的氮原子比碳原子多) 特点 零件变形很小，具有较高的耐磨性、疲劳强度、抗咬合和抗擦伤的能力。 渗层表面具有一定的韧性，不容易产生剥落现象。 不需要再进行其他热处理，而且不受钢种限制。 4．2．2 钢的表面淬火热处理 表面淬火方法 将零件表层金属迅速加热至相变温度以上，然后迅速冷却，使零件表层获得马氏体而心部仍为原始组织的“外硬内韧”状态。 处理条件 零件材料的含碳量：0.40％～0.50％为宜。 表面淬火前应进行正火或调质处理。(为了保证心部较好的塑性和韧性) 表面淬火分类 感应加热淬火法 火焰加热淬火法 火焰加热 感应加热 1）感应加热表面淬火 将钢件置于通入交变电流的线圈中，由于电磁感应，钢件产生交变电流。由于集肤效应，将钢件表层迅速加热至淬火温度。 淬火后处理 低温回火处理，消除内应力和淬硬层脆性，获得回火马氏体。 感应加热分类： (1)高频感应加热 电流频率100—500kHz； 用于淬硬层较浅的小型轴类零件、齿轮； 其淬硬层深度为0.5—2.0mm。 (2)中频感应加热 电流频率500～10000Hz； 适用于大模数齿轮和尺寸较大的凸轮轴、曲轴等； 淬硬层深度为2—10mm。 (3)工频感应加热 电流频率为50Hz； 主要用于大尺寸零件，如轧辊和大型工模具等； 淬硬层深度为10—15mm。 各种感应器 感应穿透加热 感应加热淬火的优点 生产率高（加热速度快）。 工件表面质量高（氧化脱碳少，变形小、晶粒细小，耐磨性高，脆性小）。 提高工件疲劳强度（表面层存在较大残余压应力）。 加热温度及淬火层深度容易控制，便于实现机械化和自动化。 缺点 设备昂贵，调整和维修较复杂。 表面淬火齿轮 2）火焰加热表面淬火 用乙炔—氧或其他可燃气体燃烧时形成的高温火焰将工件表面加热到相变温度以上，然后立即喷水淬火冷却的方法。 淬硬层深度调节 可通过调整喷嘴到工件表面的距离、改变喷嘴移动速度来控制。 深度一般为2～8mm。 适用金属 中碳钢、中碳合金结构钢、灰铸铁、合金铸铁。 火焰表面淬火特点 1）设备简单，无需特殊设备； 2）操作方便，成本低； 3）适用于单件、小批量生产的大型零件和需要局部淬火及外型复杂的工具和零件； 4）火焰表面淬火容易过热，淬火质量不稳定，限制了广泛使用。 火焰加热表面淬火 气相沉积技术 气相沉积技术是指将含有沉积元素的气相物质，通过物理或化学的方法沉积在材料表面形成薄膜的一种新型镀膜技术。 根据沉积过程的原理不同，气相沉积技术可分为物理气相沉积(PVD) 和化学气相沉积(CVD)两大类。 物理气相沉积TiAl靶 4．2．3 化学气相沉积(CVD) 将工件置于反应室中，抽真空并加热至900～1100℃。 如要涂覆TiC层 TiCl4与CH4一起通入反应室内 会在工件表面发生化学反应生成TiC 沉积在工件表面形成6—8μm厚的覆盖层。 工件经气相沉积镀覆后，再进行淬火、回火处理，表面硬度可达2000～4000HV。 CVD设备 由于化学气相沉积膜层具有良好的耐磨性、耐蚀性、耐热性及电学、光学等特殊性能，已被广泛用于机械制造、航空航天、交通运输、煤化工等工业领域。 经CVD处理的模具 经CVD处理的活塞环 4．2．4 物理气相沉积(PVD) 物理气相沉积 通过蒸发、电离或溅射等过程，产生金属粒