Z01程序文件(不合格品控制程序).docVIP

1.目的 为使不合格的原材料、成品、半成品等得到效控制，防止不合格品原预期使用或交付。 2.范围 此程序适用于所有不合格品的原材料、半成品、成品。 3.引用文件 3.1 《生产过程控制程序》 XG-OP-0705 3.2 《纠正和预防措施控制程序》 XG-OP-0809 3.3 《标识、防护和可追溯性控制程序》XG-OP-0707 3.4 《记录控制程序》 XG-OP-0402 4. 主要职责和权责 阶段 判定 开出评审单 标识 基本裁决人 终裁决人 处理 进料 IQC IQC IQC 品质主管/经理 采购主管 副总经理 采购 制程 IPQC IPQC IPQC 品质主管/经理 生产主管/经理 副总经理 生产 成品 QA QA QA 品质主管/经理 生产主管/经理 副总经理 生产 客退品 QA QA QA 品质主管/经理 生产主管/经理 副总经理 生产 5. 程序 5.1来料不合格品控制 5.1.1 经品质部IQC判定不合格品的来料，由IQC在来料上悬挂红色《不良品标示卡》进行标识，并由仓管人员负责以放置不良品区给隔离、跟进处理。 品质部IQC应在将来料不良缺陷记录《来料检验报告》上，并贴附不良品样办一起报品质主管跟进处理。 5.1.2品质部IQC将不良样办及《来料检验报告》交品质经理审核，确认来料不良品的处理措施。确定需要召开MRB会议评审的，由品质经理负责召集。 MRB会议评审处理意见一致时,按评审建议执行；MRB评审最终由工厂副总理裁决。 5.1.3对来料的不合格品处理，经品质经理审核，确认挑选或有条件允收的，由采购通知供应商来厂挑选或由我公司帮助挑选，并扣除相应的费用及允收条件。 经品质经理批准，必要时，经工厂副总经理批准特采的，由IQC通知仓库按跟进入库处理、并由品质部负责跟踪特采物料的制程质量影响情况。 5.1.4经品质经理审批或MRB会议评审，确定的退货的来料，由仓库负责开据《退料单》，并及时通知采购部跟进与供应商协调、处理。 5.2 制程不合格品控制 5.2.1IPQC巡检员在生产制程中发现不良品时，由IPQC开出《品质异常处理报告》，交生产部门或其工序负责人主管，以及品质主管进行现场评审，当评审结果一致时，按评审结果执行。不一致时，交生产经理及品质经理进行判定，品质经理与生产经理意见不一致时，由工厂副总经理进行裁决。 5.2.2经IPQC判定不合格的在制品，由IPQC对其进行必要的标识，必要时，在产品外包装或卡板上显著位置悬挂红色《不良品标示卡》，对在制品的不良品进行质量状态标识，并由生产部门或工序，将不良品放置在不良品区，以隔离、与跟进不良品的处理。 5.2.3生产制程不良品的处理： a) 挑选或返工：经品质部与生产部确定、判定挑选或返工的，由不良品发生或生产部门（工序）负责进行执行挑选或返工；必要时，经工厂副总经理批准进行全检。 b) 报废：经品质经理判定报废的在制品，品质部或不良品发生或生产部门（工序）填写《报废申请单》，经工厂副总经理批准后报废处理。需要补数或重新生产的，由生产部按《生产过程控制程序》的相关要求，申请补数或重新生产。 报废处理的各类不良品，应当采取撕毁处理，防止不良品的误用或流出。 d) 特采（特别放行）：经品质经理与生产经理评审、确定放行的不良品，由生产部门或工序负责执行，并由品质部IPQC负责跟进特采产品的，对后继产品质量实现的影响。 5.2.4经不良品生产部门或工序，进行返工、返修的不良品，由品质部负责对不良品进行重新检验，以确定返工后产品的质量状况。对在制过程中的不良品进行重新检验时，应重新填写检验报告报品质主管审批。 5.3最终产品的不合格控制 5.3.1品质部QA在出货检验过程中，发现并判定不合格品的最终产品（成品），由QA检验员在《最终检验入库报告》中予以记录，并对不合格品进行质量状态标识，在产品外箱或卡板显著位置悬挂红色《不良品标示卡》，由生产部门或管理部门负责对不良品进行隔离，防止预期交付。 5.3.2最终产品不合格时由品质部会同生产部，必要时，会同客服部对不合格品进行评审。当意见一致时，按意见执行。当意见不一致时，由工厂副部经理进行最终判定不良品的处理方式。 必要时，由客服部与客户进地协商、处理。经客户批准或让步使用、放行或接收不合格品。 5.3.3当公司最终产品判定为不合格时，由生产部负责跟进最终产品不合格品的处理，并采取与不合格影响或潜在影响的程度相适应的处理措施。 a)挑选:由QC部主管交评审单给生产部执行挑选 b)返工:由生产部主导执行。 C)报废：由生产部开出《报废申请单》，交工厂副总经理批准后报废。 d)特采（特别放行）：经工厂副总经理批准，必要时，经客户批准，可采取特采（特别放行