炼油污泥处理案例分析报告.pptVIP

污泥干燥后焚烧系统 圆盘半干化技术 2019 ppt资料 * 欢迎批评指导！！ 快乐工作，快乐生活！ 感谢您的聆听！ ！ 叠式污泥机对某厂污泥脱水结果 油泥种类 脱水前油泥，% 脱水后油泥饼，% 含水率 含油率 含固率 含水率 含油率 含固率 罐底油泥 88.4 10.4 1.1 53.4 39.4 7.2 浮渣 91.7 6.5 1.9 67.9 20.3 11.8 剩余污泥 96.3 3.0 0.7 78.6 8.6 12.8 混合油泥 92.5 5.5 2.1 70.8 18.2 11.0 叠式污泥机对某厂污泥脱水结果 罐底油 剩余污泥 浮渣 机械脱水后的炼厂污泥组成 污泥分质处理原则 石化企业的污水处理场分为二类，一类主要来自炼油装置产生的污水，通常经过隔油、浮选和生化处理，实现达标排放或者回用。隔油池底泥和浮渣就是含油污泥，而生化过程产生的污泥通常是不含油的。经过机械脱水后的含油污泥，含油率一般在8%~20%不等，所以被列入《国家危险废物名录》。如果将污泥中的油作为有价值的组份进行回收利用，具有一定的经济效益。另一类主要处理化工、化纤和化肥生产污水，处理工艺主要是生化处理，产生不含油的剩余活性污泥。因此，可以按是否含油对污泥进行分质处理。为了合理处理污泥，天津分公司根据企业的实际情况制定了不同的处理处置方案。 污泥特征 污泥组成： 固体物、油及水组成 油 ： 罐底油泥主要含重质蜡 沥青质和胶质较 多，污水场油泥以极性组分油多馏份宽 固体物： 无机盐、泥砂、焦粉及催化剂粉末、设备 和管道的腐蚀物 水： 除了游离水、有毛细水，内部结合水等 焦化法处理含油污泥 天津石化2套焦化装置，100和230万t/年。焦化装置均采用间歇运行、双塔切换操作，每套延迟焦化装置都是两个焦化塔通过四通阀完成切换。焦化过程完成后，焦化塔内温度通常高于450℃，因此，出焦前必须进行冷焦操作，通常先进行用蒸汽将大量没有反应的原料吹出，然后进行水冷。在水冷时投加含油污泥，此时焦化塔内的含油污泥被加热、升温、汽化，水和轻组分随油汽进入焦化的分馏系统，油气被冷却作为焦化馏份油，较重组分和固形物在高温区进行裂化变成石油焦和灰分被焦炭吸附。根据塔顶温度、压力情况，调整含油污泥的进料阀，油泥投加料通常1小时结束，之后切换至另一塔，如此循环操作完成焦化处理含油污泥过程，焦化装置处理含油污泥流程如图1所示。 焦化处理含油污泥流程示意图 焦化法处理含油污泥 天津石化年产含水率93%的含油污泥30000 m3，焦化装置只能处理了2/3，尚余含水率93%的含油污泥约10000 m3。天津石化采用离心脱水措施将余下的污泥进行强制脱水，将含水率从93%降到80%，含油污泥体积从10000 m3相应减少为3500 m3，为下一步处理做好准备。 热萃取技术原理 技术原理：让萃取油与污泥进行强制混合，增加污泥的流动性和传热能力，在加热条件下将污泥中的水汽化脱出---污水，油和固体物转移到萃取油中，在罐内沉降分离，固体物经脱油形成粉状物料---固体物，回收的油作为萃取油的一部分在系统内循环利用----定期返回炼厂。 最终结果 ：污泥分离成油、水和固体三种产物 热萃取处理工艺过程 固体物送电厂 离心脱水 系统 沉降分离 单元 固体物 脱油单元 油送回炼油装置 水排入污水场 含油污泥 含油固体物去焦化 混合加热萃取脱水单元 萃取油（循环使用） 热萃取工业装置之二 油水分离罐排出水水样 工业装置产生的固体产物 脱油干燥机产生的固体物 剩余活性污泥处理 “污泥干化装置”是天津石化100万吨/年乙烯及配套项目中的环保设施，以蒸汽作热源干燥污泥，可使含水率为 85%的脱水后污泥干化。装置设计处理能力10000t/a活性污泥（最大12000t/a），设计操作时间为8000h/a。2011年10月投料试车，处理效果良好，不但可以处理剩余活性污泥，经过摸索试验，还可以将剩余活性污泥与含油污泥混合处理，目前，根据污水处理系统排泥量的多少间歇运行，2012年每个月的运行时间都在10天以上，干燥后的污泥含固率在75%以上，送燃煤锅炉焚烧，较好地解决了污泥处理问题。 污泥干化装置工艺流程 湿污泥进料及储存单元 脱水后活性污泥用卡车运送至现场后卸入污泥湿料仓。两座料仓为全地下，每座容积100m3，料仓下部设有螺旋给料机，将湿污泥压入污泥螺杆输送泵。可将湿污泥送到干化系统。同时料仓顶部设有臭气风机，将料仓内的恶臭气体抽出送至位