海尔现场6S与生产管理(讲义).pptVIP

定单推进本部 Seven Deadly Wastes 七种浪费 Waste of Overproduction Waste of Waiting Time Transportation Waste Processing Waste Inventory Waste Waste of Motion Waste from Product Defects 过量生产 生产的产品超过实际需要，导致未售出的库存，以及： 额外的处理事务 额外的空间占用 额外的利息支出 额外的机器装备 额外的缺陷 额外的管理费用 额外的人力 额外的纸面工作 自上而下，计划驱动的模式带来的弊病 预测总是错误的 预测过高导致过量生产 在买方市场，预测往往总是偏高 由于首要目标是消除短缺，ERP系统实际上是过量生产的“保护神”： 安全库存（很高） 最小批量（EOQ）原则（很大） 产出率假定（保守） 效率假定（保守） 提前期假定（保守） 消除过量生产 要求从根本上转变观念（可能与直觉相反） 只要能够满足市场需求，资源不一定需要完全利用，获得更高的成本-效益 观察作为“顾客”的后工序的生产活动 仅生产“顾客”所要求的“量” 用“需求拉动”（Kanban）代替“计划推动”（预测/MPS/MRP） 等待造成的浪费 时间陷阱的罪状 流程拥堵 刚性的工序安排，不具备“多技能” 机器或者生产线停机，进行外部换装（ External setup ）；例如： 找材料 找工单 找工具 额外调试 计划外停机 计划停机 签字确认/批准延迟 消除过度等待 复杂产品的生产同步 触发部件组装，满足下游产品要求 动态重排 节拍和周期平衡 工人进行“多技能”培训 交叉排程和休息 开展4步快速换装 区分内部/外部换装 将外部换装 转换为内部换装 使内部换装简化并高效 消除调试 开展TPM 跟踪设备OEE 利用合适的流程消除故障 集中于消除5分钟故障 预防性维护 消除不增值的签字确认/批准 什么是“节拍” Takt是一个德语单词-“指挥棒”，管理音乐家的演奏节奏 在制造业术语中,通过顾客需求计算出来 满足需求必需的零件生产速度(节奏) 任何精益系统的“心跳” 目标:节拍必须达到满足需求的水平 Example: 确定日需求(定单)值. 215件/日 确定一天内的工作时间(分钟). 430分钟：8小时,30分钟午餐，2次10分钟休息 节拍=430/215=2 每2分钟必须生产1件 正确理解“节拍” Run Rate 是资源（例如生产线、工作中心、人员）可以供应的能力。 例如： 180台/小时 Takt Time –节拍 是完成订单所需要的生产节奏，即每件需要XX分钟。 例如： 2分钟/台 25秒/台 什么是周期 周期是一个测量值，不是一个计算值 现场测量：生产1件产品实际花费的时间 测量两个时间：1）每个操作者的TCT（从开始到结束花费多长时间）；2）构成周期的每个工序和工步的时间 不弄清楚详细的工序/工步构成，无法改善周期 通常可以通过工序/工步的重新调整，达到作业平衡 运输浪费 产生原因通常是工厂和仓库设施设计时欠考虑，或考虑经济性而夸大材料需求。结果会导致： 额外的转运和退回 额外的材料处理事务 临时存储 频繁改变库存位置 消除运输浪费 更加靠近供应基地 构成运输网络 预先确定运输日程 预先确定集货时间 明确的卸货时间 材料处理标准作业 采用标准的、可回收包装，运输装备空间利用率最大化 RFID和定位技术 过程浪费 不增值活动 点数 搬运 检查 运输 移动 延迟 保管 返工 催促和干预 多重签署 消除过程浪费 采用价值流图（VSM），区分增值（VA）和不增值（NVA）的活动 从ERP程序流程图入手 “走查流程”进行完整性检查，加上缺少的NVA活动 按照帕累托原则进行分析 确定改善方法和计划，以消除NVA活动 根据每个项目的批量/提前期改善成效，计算ROI 按照优先原则，采取改善行动 库存浪费 与过量生产的浪费类似。主要问题： 进程不同步 突然停机 质量问题 长途运输提前期 供应商交货时间过长 生产线不均衡 冗长的换装 缺勤 内部管理 信息问题 消除库存浪费 尽快处理废旧材料 仅生产后续流程需要的数量 实施需求拉动系统 仅采购需要的原材料数量 寻求“折扣节约-库存保管成本”之间的平衡 以最小的需求批量制造产品 寻求“换产成本-库存保管成本”之间的平衡 走动浪费 与不增值活动（NVA）类似 零件的查找、挑选、放置 找工具