刀闸阀铸件结构.docVIP

铸造利润源泉的发动机 PAGE PAGE 1 陕西网铸互联网信息技术有限公司 刀闸阀铸件结构 　　刀闸阀 HYPERLINK 铸件，材料为HT250，铸件质量30kg，轮廓尺寸为520mm×372mm×148mm，最大壁厚78mm，最小壁厚10mm，铸件结构及尺寸见图1。阀门工作时，闸板在宽度方向上通过盘根与阀体配合以起到密封作用。为保证阀体关闭时的密封要求，图纸要求内腔322mm公差为（0，1。5mm），相当于ENISO8062CT7级。铸件采用树脂砂手工造型、热芯盒制芯及3t中频炉熔炼工艺生产。铸件精加工后用三坐标检测内腔尺寸。 　　1改进前的质量问题 　　由于内腔尺寸公差等级高， HYPERLINK 铸件内腔尺寸极容易超差，尺寸超差有两种结果：①内腔尺寸小于下公差，装配时闸板无法安装到位，阀体直接报废；②内腔尺寸大于上公差，装配时阀板比较容易安装，但阀体密封性水压测试时，压力上升到12bar时，阀体泄露，不能满足密封性检测要求。出现该缺陷后，曾试着从改变内浇道引入方式、内腔芯盒采取反变形等各种方式来解决，但并没有达到预期效果；采取纯数理统计的方法，寻找铸件变形规律，从而采取改进措施的方式也未能凑效，整个试制过程长达数年，铸件合格率在10%左右。2010年共测量15件，三坐标测量的铸件内腔尺寸见表1。铸件尺寸全部超差，这些数据在阀体中的测量位置如图2所示。 　　分析这些数据发现，在图2所示的测量位置范围内，铸件内腔尺寸（322mm）要么两头小中间大，要么两头大中间小，呈无规律性的变化。 　　2内腔变形问题质量改进方法 　　2。1铸件内腔变形问题原因分析 　　液态合金在凝固和冷却过程中，在固态收缩阶段（从凝固终止温度Ts到室温间的收缩）铸件体积收缩随温度下降呈线性关系。这个关系决定了铸件的“缩尺”大小。铸件体积随温度变化曲线见图3[1]。该阀体壁厚差异较大。内腔砂芯轮廓尺寸为460mm×322mm×14mm。阀体中央部位（壁厚78mm）与法兰部位（壁厚20mm）通过壁厚为10mm的空腔相连接。由于铸件结构的复杂性，造成铸件各部分冷却速度不同，线收缩程度大小各异。而常规铸造工艺设计时采用同一个缩尺的方法不能满足CT7的要求。所以，该问题需要从研究浇注温度和壁厚对铸件收缩量的影响程度方面来解决。 　　2。2工艺改进过程及结果分析 　　2。2。1工艺改进过程简介 　　为研究浇注温度对铸件收缩量的影响，在试制时，首先选择恰当的铁液化学成分，保证碳当量在4。20%~4。40%，共晶度在0。90~1。05，这样的成分在保证流动性同时，又降低了铸件的缩孔倾向。有资料表明，对于树脂砂铸件，铸件缩孔量随共晶度的不同，其值在4%~0。5%范围内变化，见图4[1]。其次，采用平作立浇和激冷覆膜砂制芯工艺，缩短铸件浇注时间，平衡铸件冷却时温度场分布。为此，工艺上将内浇口从原壁厚78mm部位移到薄壁10mm处；内腔芯采用北京某公司生产的激冷高强度低发气覆膜砂，这种砂具有较好的激冷性能，能在一定程度上起到替代冷铁的作用。使用该种覆膜砂可避免铸件缩松或晶粒粗大现象，提高铸件质量和成品率。再次，在铸件炉号的基础上，增加浇注序列号。现场浇注时，在浇包内用KW-602型钨铼快速热电偶测温枪测量并记录每个铸件的实际浇注温度。采用上述方法，共浇注了3件铸件，铸件抛丸打磨后，用游标卡尺测量得到数据见表2。2。2。2工艺改进结果分析 　　利用表2的数据，可以得到铸件在不同位置的浇注温度与缩尺之间的关系，见图5。分析图5缩尺和浇注温度之间的关系曲线，可以得出：①铸件收缩量和浇注温度成反比例关系，浇注温度越高，铸件收缩量越小（表2，浇注温度1352℃时缩尺平均值为1。20%，1418℃时缩尺平均值为1。10%。激冷覆膜砂在1000℃时的热膨胀率为0。9%~1。2%，浇注温度越高，砂芯膨胀量越大，相应地铸件内腔尺寸变大，铸件收缩量变小）；②铸件收缩量和铸件壁厚成正比例关系，铸件壁越厚，铸件收缩量越大（表2，厚壁处81#和83#尺寸收缩量大，平均值超过1。20%；薄壁处82#尺寸收缩量小，平均值为1。01%）。根据铸件尺寸的偏差倾向来选择浇注温度范围，在不修理热芯盒金属模具的情况下，达到满足图纸设计要求的目的。表2中82#尺寸均超过公差上限323。5mm，其他尺寸在公差范围322~323。5mm之内。采用图5的分析结果，选择1350℃至1380℃的较低浇注温度，铸件收缩量会变大，铸件尺寸相应地变小至满足图纸公差要求范围内。 　　2。2。3工艺改进结果重复性验证 　　采用与首次试制时相似工