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设备点检管理 设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感官或简单的仪表工具，按照标准定点定期地对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。点检的目的是防故障于未然，通过对设备进行预防性检查，可查明故障原因，提出消除故障的措施，保持设备性能的高度稳定，延长设备零部件的使用寿命，提高设备效率。它是日本在美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的一些先进理念和方法发展形成的一种设备管理方法和制度。 广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，根据这些状态信息最终确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，并及时安排定修(消除劣化)。 点检管理是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心部分。通过对设备进行点检作业，准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，实行有效的预防维修，以设备受控作为点检管理的目标，从以修为主转为以管为主上来，使设备获得最大的综合效益。 第一节 点检管理的内容和特点 一、点检管理的特点 设备点检完全改变了传统设备检查的业务结构，改变了业务层次和业务流程，是一种不同于传统设备检查的基础管理新形式。其主要特点如下： （1）实行全员管理。TPM是点检工作的基础，是点检制的基本特征。没有生产工人参加的日常点检活动，就不能称之为点检制。 （2）专职点检员按区域分工进行管理。现代化设备所必需的机械、电气、仪表三个专业的专职点检员，按工作量的幅度大小实行区域分工负责制，这是点检制的实体、点检制的核心和点检活动的主体。 （3）点检员是管理者。点检制的精髓是管理职能重心下移，把对设备管理的全部职能按区域分工的原则落实到点检员，实行“七事一贯制”管理。 （4）点检是一整套科学的管理工程，是按照严密的规程标准体系进行管理的。没有技术标准（精度指标）、点检基准、给油脂基准、维修作业标准及点检计划等配套的标准，就不可能沿着科学的轨道推进点检活动。这是点检活动的科学依据。 （5）点检制把传统的静态管理方法推进到动态管理方法。因此，“点检-定修”是一套制度的两个侧面。点检发现的问题将随时根据经济性、可能性，通过日修、定修、年修计划加以处理，减少了大、中、小修的盲目性，把问题解决在最佳时期的动态修理中。因此，只进行点检而不推行定修制，也不是点检活动的完整系统。 有效的设备点检管理，可以逐步深入掌握设备的内在规律，使设备的状态受控，它有以下优点： (1)准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态。 (2)通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断总结经验，完善维修标准，保持设备性能稳定，延长设备寿命。 (3)设备的故障和事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，可靠性逐步达到并保持较高的水平，创一流发电企业。 (4)维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低20％-30％。 (5)维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效率提高，设备综合效率提高。 (6)在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加强设备状态检测和技术诊断，不断扩大状态检修的比例，实现优化检修。 设备点检不同于传统的设备巡回检查。如果说，设备的巡回检查是为了“观察”系统的正常运行状态的话，设备点检管理则是为了把握设备的各种状况，揭示其状态变化的一般规律和特殊规律，及时发现设备隐患，实现预知性检修。设备点检工作实现了： 点检组织专业化； 点检工作制度化； 点检方法与内容标准化； 点检过程规范化； 点检结果信息化； 分析成果效益化。 二、点检管理的内容和要求 （一）点检的内容 设备点检的基本内容可以概况为点检的12个环节，也反应的点检管理的基本原则要求： 点检的12个环节 1．定点 设备点检首先要确定一台设备有多少个维护点。确定维护点就是科学地分析这台设备，找准可能发生故障和老化的部位，一般包括六个部位：滑动部位；回转部位；传动部位与原材料相接触部位；荷重支撑部位；受介质腐蚀部位。点检人员必须对上述六个部位逐台制订各种维修标准，并按标准要求有计划地对确定的部位还点进行预防性检查。只要把所有规定的维护点“看住”，设备就不会出事故，有了故障也会及时发现。 2．定标 维护点确定后要逐个点制订标准。例如间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准，只要不超过规定标准就不算故障，当然就不会发生事故。 3．定期 多长时间检查一次，要定出检查周期。有的点可能每班要检查几次，有的点可能一个月检查一次，要根据具体情况确定。制定设备点检周期，有的点可能每班检查，有的则一日一查，有的数日一查、一周一查或一月