塑件成型工艺性分析3.doc

PAGE 16 塑件成型工艺性分析 塑件的分析 （1）外形尺寸 该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。 （2）精度等级 每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。 （3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。 ABS的性能分析 （1）使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 （2)成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量）。必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 （3）ABS的主要性能指标 其性能指标见下表 ABS性能指标 密度/g· 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/ 0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4× 熔点/ 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/ 1470 弯曲弹性模量/MPa 1.4 ABS的注射成型过程及工艺参数 注射成型过程 1）成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2)注射过程。塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。的介质为空气和水，处理温度为60～75，理时间为16～20s。 （2）注射工艺参数 1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min 2）料筒温度（):后段150～170; 中段160～180； 前段180～200。 喷嘴温度（ ）:170～180。 模具温度（ ）：50～80。 注射压力（MPa）:60～100。 成型时间（s):30 (注射时间取1.6，冷却时间取20.4，辅助时间8)。 拟定模具的结构形式 分型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。 型腔数量和排列方式确定 （1）型腔数量的确定 该塑件采用精度一般在2～3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模两腔结构形式。 （2）成型排列形式的确定 多型腔模具尽可采用平衡式排列布置，且要力求紧凑。并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列，所示。 （3）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出形式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。 注射机型号的确定 （1）注射量的计算 经计算得 塑件体积： =27.7 塑件质量： =27.7×1.02g=28.25g (2)浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2～1倍来估算。由本次采用流道简单并且较短,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 =（1+0.2）×2=66.48 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量=66.48，并结合式有：。根据以上计算，初步选定公称注射量为160，注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数见下表。 注射机主要技术参数 理论注射容量/ 104、106、125 螺杆柱塞直径/mm V注射压力/MPa 30、45、42 最大模具厚度/mm 300 150 最小模具厚度/mm 200 注射时间/s 1．8 锁模形式 液压-机械 模板最大行程/mm 300 模具定位孔直径/mm 125 锁模力/kN 900 喷嘴球半径/mm 12 注射行程/mm