现代加工工艺09年复习题08年试题.doc

复习题 试举例说明在零件加工过程中获得规定形状精度的各种方法，以及各种方法影响形状精度的基本因素？ 答：（1）轨迹法—依靠刀尖运动轨迹来获得所要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹，取决于刀具和工件的相对运动(成形运动)，表面几何形状的精度，就取决于成形运动的精度；例如车锥孔。 （2）成形法—采用成形刀具加工获得要求的表面几何形状的方法。表面形状的精度取决于成形运动与刀刃形状的精度；例如车曲面。 （3）展成法—采用近似刀具与工件作啮合运动获得齿形的方法.例如加工各种齿形，啮合运动必须保持确定的速比关系。 什么叫零件的加工精度？什么叫主轴的回转运动误差？当滚动轴承滚道有形状误差时对车削(外圆面)和镗削(内圆面)表面的加工有何影响？ 答：a.加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状、位置)与理想几何参数的符合程度，它们之间的偏差即为加工误差。 b.机床主轴工作时，除绕实际回转轴线转动外，还存在着实际回转轴线对于回转轴线的径向跳动、轴向跳动和摆动，后者统称为机床主轴的误差运动，这个误差运动使主轴产生回转误差。 c.车削情况—因主轴带动工件回转，刀具无回转运动，切削力方向不变，即误差敏感方向不变，故主轴轴颈有椭圆度误差时，主轴产生径向跳动会直接将椭圆度误差反映在工件上。而轴承内孔有椭圆度误差时，对工件的影响很小， 镗削情况—因主轴带动镗刀杆回转，工件无回转运动，切削力方向随主轴的回转而变化，误差敏感方向也随切削力方向变化而变化，故轴承内孔的形状精度对工件的形状有影响，而主轴颈有椭圆度误差却对工件的影响很小。 何谓工艺系统的热变形？试分别说明机床、刀具热平衡前后对加工误差的影响主要区别是什么？刀具的连续切削与间断切削对加工误差的影响有何区别？ 答：a.在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，破坏了工艺系统间的相对位置精度，造成了加工误差 b.机床受热源的影响，各部分温升将发生变化，由于热源分布的不均匀和机床结构的复杂性，机床各部件将发生不同的热变形，破坏机床原有精度，从而降低了机床的加工精度。机床运转一定时间后，各部件达到热平衡，变形趋于稳定。但在次以前机床的几何精度变化不定，因此，精密加工应在机床处于热平衡状态进行。一般车床、磨床的热平衡时间约4-6小时。 刀具热变形主要由切削热引起。通常传入刀具的热量并不太多，但由于热量集中在切削部分，以及刀具体积小，热容量小。故仍有很大温升。加工大型零件，刀具热变形往往造成几何形状误差 c.连续切削时，刀具热变形量在切削初期增加很快，随后较为缓慢，不长时间就趋于平衡状态，此后，热变形量的变化就很小。间断切削时，刀具有短暂冷却时间，热变形量还要小些。 工艺系统的力变形分析。 答：由于机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力作用下，将产生相应的变形。这种变形将破坏切削刃和工件之间已调整好的正确的位置关系，从而产生加工误差。 工艺系统是各种零部件按不同连接方式和运动方式组合起来的总体，因此它受力后变形是复杂的，其中既有弹性变形，也有塑性变形、间隙和摩擦问题。为了比较工艺系统抵抗变形的能力，需要建立刚度的概念。工艺系统刚度—工艺系统抵抗变形的能力,其基本概念是指垂直于待加工表面的切削分力Py与工件在Py方向的位移y之间的比值。前面的K是在受力方向上产生单位变形所需的力，但在工艺系统中，往往一个方向的力同时产生几个方向的变形，这就是变形的复合性。因此，刚度的定义应该是： K=Py / Y (N/mm) 式中： Py—切削力在Y方向的分力(N) Y—在切削力Px、Py、Pz共同作用下在Y方向上的变形(mm) 工艺系统的受力变形不完全是一个刚度问题，它包括刚度、接触刚度、间隙位移和转动(零件在外力作用下产生移动或转动)。因此，工艺系统的刚度可定义为：抵抗外力保持原有位置的能力(这与物理学中针对一个物体而言的刚度是不同的)，刚度的概念要从“位移”这个广义的角度去理解。 零件的加工误差有哪些形式？如何应用分布曲线法判断零件的系统误差和随机误差？如何应用分布曲线图计算零件的合格品率与废品性质？ 答：一、零件的加工误差有3种形式:尺寸误差、形状误差和位置误差。 二、一批零件的尺寸算术平均值与公差带中心的偏差即μ属于系统误差；而单个零件的尺寸值与公差带中心的均方差即σ属于随机误差。 三、通常，在对称轴的±3σ范围内，即所包含的面积为99.73%，在这个尺寸范围内的零件是合格品。反之，为废品。废品性质：对于轴类尺寸，尺寸在对称轴右边的零件是可修复废品，尺寸在对称轴左边的零件是不可修复废品；对于孔类尺寸，尺寸在对称轴左边的零件是可修复废品，尺寸在对称轴右边的零件是不可修复废品。 点图的含义如何？在