丰田管理模式（中）.ppt

* B　生产的原単位表（例） Ｃ　生产线的制造图（例） 整流 流程革新的关键词（不分顺序） 　　　　　　　　 　　能否消除物品和信息的停滞（滞留）以及单纯的移動。 　　可否谋求少人化（一人工）。 　　能否设定標準作業（業務）。 　　不能再提高速度了吗。 　　孤岛作业（業務的分散）不能完全消除吗。 　　能否完全省掉该项流程。 　　不能把定常（レギュラリティー ）和例外（イレギュラー ）分开吗。 　　業務（工作）不能平准化均衡化（量和種類的平均化）吗。 　　能否实现自働化（有异常时停线或自動停止）。 　　能否消灭无意义（产生多余成本）的調整和会議。 　　能否消除後手被动的資料和報告書的制作（为管理的管理）。 　　能否互助共同工作，能否再提高积极性。 　　能否图谋多能工化、能否使業務整流化（流动化）。 　　能否达到信息的共有化（及时共享）。 ‥‥‥ 对設備（加工）能力的掌握 機械不停就无法操作的手工作業時間（例，加工件的脱出時間） 人的时间 机器时间 机器循环时间（MCT） （完成時間） 自動运转時間＝机器时间 ②　理論台数　対　実際台数 機械的工作＋人的工作　　　 ＝自動运转時間＋手工作業時間 ①　可售出数　対　加工能力数 开工　（定時）－切换　 机器循环时间（MCT）　 H　 H　 加工能力数　＝ （某設備在一定时间内能加工多少的数値）　 机器循环时间×可售出数 开工　（定時）　 H　 理論台数　＝　 ※ MCT是作業時間 循环时间是手工作業時間 ΣMCT为横軸 ΣCT为縦軸 （良品数） 可售出数是前提 可售出数前提 （良品数） 如何增大設備（加工）能力 B　缩短切换時間 A　缩短每1個的完成時間(MCT) 機械的工作＋人的工作 的合計時間 ※　很多企業设定標準時間时，漏掉手工作業時間。 　　 生産技術人员要注意。手工作業時間短縮也不作改善成果評価。 可動率（1） ---设备完好率 実際开动Ｈ－非（不）可動Ｈ※　 実際开动Ｈ　 可動率　＝　　　　　　　　　　　　　　　　　　　×100 非（不）可動 時間　　※ 可動 時間 実際 开动時間 需要开动时随时能動的状態（的比率） （100％为理想） 可動率　＝　　　　　　　　×100＝75％ 1′×360個 480′ 完成１個的時間×良品数 実際开动時間 （例）假定完成1個的時間为1分钟，生产可售出数360個需要480分钟 ＝　　　　　　　　　　　　　　　　 ×100 （可售出数） 可動率（2） ---设备完好率 ◎非（不）可動時間的内容（阻碍可動率的内容） 　故障、不良、切换、循环时间不均衡、缺件等。 以標準作業进行 （最好） 以最佳値考虑 用平均値考虑不行 齐备这時的条件 （齐备最佳時的条件） 【参考】开動率：相对定時的機械的加工能力数，有多少需要数（定单数、可售出数），用百分比进行的表示。 开动率　＝　　　　　　　　　　　×100 可售出数 加工能力 加工能力　＝　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　×100 开動時間－切换時間 完成1個的時間（自動运转時間＋手工作業時間） ※ 有超过100％的时候 可售出数中存在予測 对人的能力深入掌握和认识 　①节拍　対　循环时间 开动Ｈ（定時） 可售出数 节拍时间※＝ （TT)　　　 循环时间　＝ (CT)　　　　 一連串的工序的手工作業時間 （含歩行時間）的合計時間 　②理論人工　対　配置人員 循环时间(CT)×可售出数（良品数） 开动Ｈ（定時） 理論人工　＝ 生产制造的生命線、改善需求明确化 ※ 节拍时间＜循环时间时，发生加班。 　　节拍时间＞循环时间时，发生过多生产或等待的浪费。 想定値 測定値 設備和人的実態図　 ～設備和人的実態図的制作方法～ 〔凡例〕 実際开工時間 定時开工時間 設備時間 毎次作業時間 非毎次作業時間 切换時間 生产线名 設備No. 人名 設備的理論 負荷時間 人的理論 負荷時間 （续） 　　　　+　　　　+　　　　＝人的理論負荷時間 人的理論負荷時間÷人的定時工作時間＝理論人工 ①明确瓶颈是設備还是人。 ②明白設備能力的有無。 　（設備的开动率可以計算） ③明白人的能力的有無。 　（理論人工可以計算） ④生产线的可動率可以計算。 　　　瓶颈在于設備的情况 　　　瓶颈在于人的情况 ⑤明确設備負荷的均衡程度（設備的編成効率）。（横列看） ⑥明确作業分配（負荷）的均衡程度（作業人员的編成効率）。（横列看） ⑦明确改善的優先顺序。 　　　　÷　　　　×　100＝可動率 　（　　　　+　　　　）÷　　　　×　100＝可動率 （　　　　+　　　　）÷　　　　×100＝設備开動率 （接续） 設備時間 定時开動時間 毎次作業時間 非毎次作業時間 切换時間 実際开动時間 目的 整流化構想