机械系统设计 p4.ppt

第四章 传动系统设计 主轴的计算转速（教材P158表4.2） 传动轴的计算转速 齿轮幅的计算转速 nIII j=125 r/min （Z6：Z6’——355,500,710r/min） （Z7：Z7’——125~710/min） nII j=355 r/min nIj=710 r/min 3.传动件的计算转速 中型车床转速图 Z7 ——III轴 Z7/ ——主轴 Z6 ——III轴 Z6/ ——主轴 第四章 传动系统设计 用途：数控机床和重型机床以及其他数控设备(如数控缠绕机，数控布带缠绕机等) 动力源：直流或交流调速电动机。 直流电机调速方式：nr（额定转速）至最高转速nmax，调节磁场电流，属恒功率调速; nr（额定转速）至最低转速nmin， 调节电枢电压，属恒转矩调速。 交流电机调速方式：调节供电频率调速。 恒功率调速范围—Rp： 直流：2～4 交流：3～5 恒转矩调速范围：几十～一百以上 串联有级变速机构 扩大恒功率调速范围 φu= Rp （有级变速机构的公比原则上等于电机恒功率调速范围） 4.2.2 无级变速传动系统的运动设计 例题 * 主轴恒功率的调速范围： 电机恒功率的调速范围： 串联有级变速机构的公比： 主轴恒功率调速范围： 有级变速机构的级数z： 欲设计一台数控机床，主轴最高转速n主max=4000 r/min，最低转速 n主min=30r/min，计算转速为nj=145r/min，最大切削功率为5.5kW。拟采用交流调频主轴电机，额定转速nr=1500r/min，最高转速nmax=4500r/min，试拟定有级变速传动系统。 第四章 传动系统设计 设计结果 扩大调速范围小结 通常机械无级变速器作基本组，有级变速作扩大组，公比φu=Rp，为避免出现速度间断，取φu＝ (0.94~0.96)Rp 一般情况：设机床主轴恒功率调整范围Rnp，机械无级调速范围Rp，串联有级变速的变速范围为ru 例题 ru=Rnp/Rp=64/8=8 φu=(0.94~0.96)Rp=0.95 × 8=7.6 Z=lgru/lg φu +1=lg8/lg7.6+1=2 欲设计机床的主轴恒功率调速范围Rnp=64，选用的机械无级变速器的变速范围Rp=8，试求有级变速箱的变速级数Z。 第四章 传动系统设计 4.3 内联传动系统的设计原则 一、误差的来源 传动精度是指机械系统内联传动系统各末端执行件之间的协调性和均匀性。 研究传动精度的目的:分析传动链中误差产生的原因及其传递规律，找出提高传动精度的途径，以便采取措施减少误差对机械系统工作质量的影响，从而确保机械系统的工作质量如机床的加工质量。 保证传动精度是设计机械系统内联传动系统的基本出发点。 制造和装配误差 工作变形引起的误差 传动件的径向跳动和轴向串动是传动误差的主要来源 第四章 传动系统设计 一、误差的来源 齿距累积误差：ΔFp → 斜齿圆柱齿轮轴向串动 径向跳动 主动轮转角误差： Δφ1= ΔFp /r1 从动轮转角误差： Δφ2= ΔFp /r2 齿轮副 第四章 传动系统设计 一、误差的来源 丝杠螺母副 螺距误差 螺距累积误差 轴间串动 梯形螺纹的径向跳动Δδ使螺母的轴向移动产生误差Δl Δl= Δδ.tanα 二、误差的传递规律 误差与运动和扭矩一样，在传动链中传递，并且相互叠加，其值为各组成分量的向量和。在方向未知的情况下，可取均方根值。 第四章 传动系统设计 三、内联传动链的设计原则 缩短传动链 采用降速传动 合理分配各传动幅的传动比 合理选择传动件 合理确定传动副的精度 采用校正装置 第四章 传动系统设计 三、内联传动链的设计原则 缩短传动链 内联传动系统两末端件之间的传动件越少，则总的传动误差越小。因此，缩短传动链对提高传动精度的效果是十分显著的。 采用降速传动 由误差传递规律可知，如果采用降速传动，即每对传动副的传动比都小于1。前面传动副的误差传到被动轴时，由于降速传动而减小；反之，如果采用升速传动，则将前面传动副的误差放大。因此，在设计内联传动系统时，如使运动从某一中间轴输入，在向两末端件传递的过程中，均应采用降速传动 第四章 传动系统设计 三、内联传动链的设计原则 合理分配各传动幅的传动比 在分配内联传动系统各对传动副的传动比时，应使末端传动副的传动比最小。这不仅是由于它对前面所有传动副的误差均起减小作用，而且