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精益生产知识（一） 精益生产的起源与推广 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时化生产（JIT）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略。精益生产及其延伸出来的精益设计、精益制造、精益库存等等精益生产管理体系是有其历史成因和文化底蕴的。 精益生产是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障高质量的生产制造模式，范围涉及到从生产现场的布置到生产组织结构的设计，从生产流程和生产信息到生产部件的物流。精益制造普遍应用于如通用汽车、丰田汽车和摩托罗拉等世界制造巨人中；而且，越来越多的跨国公司已经对供应商提出了精益制造的要求。 精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)，“益”表示利益、效益等等；即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境地追求七个零的终极目标。 精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。 精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 精益制造通过40年的实践证明是当今世界上最有效的、最灵活的和最具质量保障的制造模式，是日本制造业腾飞和美国重获制造优势的秘诀。在我国企业界也普遍存在组织结构臃肿，非生产人员众多，库存储备超量等大批量生产方式的通病和顽症，因此要治理好单品种大量生产方式的这种“肥胖症”，必须按照精益生产方式这个“药方”来一个“消肿减肥”运动。 精益生产的产生与推广，精益生产方式源于日本的丰田生产方式。美国麻省理工学院在题为IMVP的研究中，总结日本企业取得成功的经验而提出的一个新概念：Lean Production（LP），是美国人克拉夫于1990年创造的名词，原意是“瘦型”生产方式，精益生产方式是翻译过来的名称。 丰田公司是19世纪末在制造自动纺织机的基础上发展起来的，30年代后期在政府驱动下进入汽车工业，当时为军队生产载货汽车，战争结束后，丰田公司决定全面生产轿车和商用载货汽车，但却面临着很大困难：国内市场很小，需要汽车种类很多，采用单一品种的大量生产方式，国内没有这样大的市场，要打进国际市场也相当困难，因为世界上已有众多汽车厂商；日本经济缺乏资金和外汇。不可能大量购买西方的最新生产技术，当时的日本不具备打进国际市场的技术条件。 1950年春，丰田公司新一代领导人丰田英二和大野耐一为了寻找汽车工业发展的道路，对世界上销量大而且效率最高的汽车制造厂——福特公司的鲁奇厂进行为期三个月“朝圣”般的考察。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：单品种大量生产方式不适用于日本，并且那里的生产体制还有改进的可能。因为战后孱弱的日本不可能投资来建造庞大的厂房和购买众多的设备，因此，需要结合日本的国情走出一条自己的新路，从这个设想开始，经过20年的努力，创造了丰田生产方式并最终发展成为精益生产方式。由日本丰田公司的丰田英二和大野耐一创立的丰田生产方式的内涵主要集中在生产制造领域，精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销