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? 二、蜗杆传动的润滑 目的：1）提高效率； 2）降低温升，防止磨损和胶合 1、润滑油 2、润滑油粘度及给油方法 3、润滑油量 浸油深度 三、蜗杆传动热平衡计算 润滑油在齿面间被稀释，加剧磨损和胶合。 效率低，发热大，温升高，润滑油粘度下降， 原因： 设蜗杆传动功率为 P（K W）,效率为 蜗杆传动单位时间的发热量为 自然冷却方式，单位时间散热量为 at——箱体表面散热系数 A ——箱体散热面积 t ——油的工作温度 t0——环境温度 达到热平衡时 可得到热平衡时的温度 t 80°时措施： 1 加散热片以增大散热面积 2 蜗杆轴端加风扇，强制风冷却 3 在传动箱内安装循环冷却管路 * 第12章 蜗杆传动 §12—1 蜗杆传动的类型及特点 一、蜗杆传动的类型 1、按蜗杆形式分类 圆柱蜗杆传动 环面蜗杆 锥蜗杆 2、按刀具加工位置分 阿基米德蜗杆 法向直廓蜗杆 渐开线蜗杆 阿基米德蜗杆 加工时，标准齿条形车刀水平放置在蜗杆轴线平面内； 轴截面齿形为直齿齿条形齿廓； 法截面齿形为外凸曲线齿廓； 横截面齿廓为阿基米德螺旋线。 渐开线蜗杆 可用两把刀具加工，刀具顶面与基圆柱相切，一把刀具的刀刃高于蜗杆轴线，另一把刀具的刀刃低于蜗杆轴线； 横截面为渐开线齿廓，轴截面为凸曲线齿廓； 齿廓能磨削加工，加工精度高，多用于较高速,较精密或较大功率传动. 法向直廓蜗杆 车刀刀刃平面位于螺旋线的法面上； 横截面为延伸渐开线齿廓，法截面为直线齿廓； 齿廓可以进行磨削加工，多用于精密传动。 3、根据蜗杆的头数不同： 单头蜗杆 双头蜗杆 多头蜗杆等 二、蜗杆传动的特点 1、传动比大 2、连续啮合，传动平稳 3、具有自锁性 4、效率较低 一、圆柱蜗杆传动的主要参数 1 、蜗杆传动的正确啮合条件及模数 m 和压力角 。 蜗杆传动的设计计算以中间平面为准。 中间平面：通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面。 对于蜗杆，其为蜗杆的轴面； 对于蜗轮，中间平面为蜗轮的端面 §12—2圆柱蜗杆传动的主要参数和几何尺寸 节距与模数的关系 2、蜗杆的导程角 与蜗轮螺旋角的 蜗杆正确啮合条件 3、传动比 i、蜗杆头数 z1、和蜗轮齿数 z2 蜗杆头数：是指组成蜗杆螺纹线的数量 z1， 　(通常取为：1，2，4, 6)　 传动比： 蜗轮齿数：z2 ，一般取 z2=26~80 40 1 40 28~40 2、1 28~80 14~27 2 28~54 7~13 4 28~52 传动比 i 蜗杆头数z1 蜗轮齿数z2 蜗杆头数与蜗轮齿数的荐用值 z2 过少易根切，过多会使结构尺寸过大，蜗杆长度增加，导致蜗杆刚度降低，影响啮合精度。 注意： 若要得到大传动比，可取 z1＝1，但此时传动效率低；z1 越大传动效率越高，但加工越困难。 4 、蜗杆分度圆直径系数 q 和导程角 蜗杆的分度圆直径： 蜗杆上理论齿厚等于齿槽宽的圆柱称为蜗杆的分度圆柱。 5、齿面间相对滑动速度 蜗杆分度圆上的导程角。 n1--蜗杆的转速， r/min； 式中： d1--蜗杆分度圆直径，mm； 6、中心距 a 齿顶高系数及顶隙系数： 中心距计算公式： 二、蜗杆传动的几何尺寸计算 蜗轮喉圆直径da2、 蜗轮顶圆直径de2、 蜗轮齿宽B、 蜗轮齿宽角、 蜗杆齿宽b1等 名称 符号 蜗杆 蜗轮 分度圆直径 d d1 d2=mz2 中心距 a a=（d1+d2）/2=m(q1+z2)/2 齿顶圆直径 da da1= d1+2m da2= d2+2m 齿根圆直径 df df1= d1-2.4m df2= d2-2.4m 蜗轮最大外圆直径 de2 ? de2= da2+m 蜗轮齿顶圆弧半径 Ra2 ? Ra2= df1+0.2m 蜗轮齿根圆弧半径 Rf2 ? Rf2= da1+0.2m 蜗轮轮缘宽度 b ? z1≤3时，b≤0.75 da1 z1=4时，b≤0.67 da1 蜗杆分度圆柱上导程角 γ γ=arctan （z1m/d1） ? p P=πm 蜗杆螺旋部分长度 ? L z1=1、2时，L≥(11+0.06 z2)m; z2=4时，L≥(12.5+0.09 z2)m; 磨削蜗杆加长量： 当m10(mm)时，加长25（mm） 当m=10～16(mm)时，加长35～40（mm） §12—3 圆柱蜗杆传动失效形式 一、失效形式，设计准则及常用材料 齿面胶合 过度磨损 闭式传动： 按齿面接触疲劳强度设计；校核齿根弯曲疲劳强度 计算热平衡 蜗杆刚度 失效形式 设计准则 常用材料 蜗杆： 40、45