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　　3．刀柄结构 　　传统的刀柄结构不能适应高速加工的需要，主要是不能满足连接刚度、精度、动平衡以及快速换刀的要求。目前有两种思路可以解决高速加工刀柄结构问题：一是仍采用现有的7∶24锥度而对其结构进行改进，如美国生产的WSU刀柄；另一方面是摒弃原有的7∶24锥度而采用新的替代型结构，如HSK刀柄和KM刀柄等。 　　WSU刀柄利用了虚拟锥度的概念，即以离散的点或线形成一个锥面，与主轴内锥孔面接触，如图8－23所示。实现这些点线接触的元件是弹性的。因此，当拉杆轴向拉力使刀柄与主轴端面定位接触时，只会使刀柄锥体这些弹性元件变形，而刀柄不变形。这种方法可使接触锥部获得较大的过盈量，而不需太大的拉力，也不会使主轴膨胀，对接触面的污染不敏感。 图8－23　WSU刀柄结构及与主轴的连接 　　例如，WSU－1刀柄要求的加工精度与普通刀柄相同，刀柄的锥部仍采用7∶24锥度，但它的直径比相同法兰尺寸的标准刀柄锥度的直径要小，锥柄的外表面套有由金属或塑料保持架固定的直径相同的滚珠，由滚珠形成的虚拟锥直径约比主轴内锥孔直径大5～10μm，在拉杆拉力作用下，滚珠发生弹性变形，刀柄在主轴锥孔内移动到刀柄法兰与主轴端面接触为止。 　　滚珠的材料为金属、塑料或者玻璃，其制造精度要求很高，球面精度和直径制造精度都在1μm以下，严格的制造精度可以保证虚拟锥与主轴锥孔有良好的配合。 　　这种连接的主要优点有：实现了端面与锥面的同时接触定位，刚度和高速性能好，主轴不会膨胀，对轴承没有影响；接触区变形大，虚拟锥部与主轴锥孔没有间隙，刀杆的径向圆跳动小，拉杆产生的轴向力在接触锥部损失小，施加在刀轴接触端面的压力大，接触面摩擦力增大，在某种程度上可用来传递转矩，具有良好的动平衡性能。 　　HSK刀柄是一种新型的高速锥形刀柄，其接口采用锥面和端面两面同时定位的方式。HSK刀柄结构及与主轴的连接如图8－24所示，HSK工具系统采用1∶10锥度，刀柄为中空短柄，刀柄长度约为传统刀柄长度的1/2，楔形效果好，抗扭能力强。 　　其工作原理是靠锁紧力及主轴内孔的弹性膨胀来补偿端面间隙的。由于中空刀柄自身有较大的弹性变形，因此对刀柄的制造精度要求相对较低。刀柄与主轴之间由扩张爪锁紧，转速越高，扩张爪的离心力越大，锁紧力越大，因此具有良好的高速性能。又由于HSK工具系统质量较小、柄部又较短，因此有利于高速自动换刀及机床的小型化，但中空短柄结构也使其系统的刚性和强度受到了一定影响。HSK整体式刀柄采用平衡式设计，刀柄结构有A、B、C、D、E、F六种，其中A、B型为自动换刀刀柄，C、D型为手动换刀刀柄，E、F型为无键连接的对称结构。实际应用时，HSK50和HSK63刀柄适用的主轴转速可达25000r／min，HSK100适用的主轴转速为12000r／min。 图8－24HSK刀柄结构及与主轴的连接 5.3高速刀具系统的安全与检测 　　1．高速刀具系统的动平衡 　　高速加工对刀具总成(刀片、刀柄、刀盘及夹紧装置等)的动平衡性能提出了很高的要求，因为刀具总成的不平衡会缩短刀具的寿命，增加停机时间，加大加工表面粗糙度值，降低加工精度和缩短主轴轴承的使用寿命。 　　引起不平衡的主要因素有：刀具结构的不平衡、刀柄不平衡、刀具及夹头的安装不对称和残余不平衡等。 　　针对引起不平衡的原因，通常可以采用以下几种措施来提高其动平衡性能： 　　（1）在制造阶段对刀具和刀柄分别进行动平衡。方法是在动平衡机上找出不平衡量和偏移位置，然后在相反的位置切去相应的量。 　　（2）采用可调平衡刀柄结构。尽管刀具和刀柄在制造阶段分别校过平衡，但在安装过程中，由于刀具要夹紧在刀柄上，然后由拉杆拉紧在主轴锥孔里，有多个中间装配环节的影响，往往会出现总体不平衡，满足不了加工质量要求。这时，需要对“刀具—刀柄”的总成检测其不平衡量，然后调整可调平衡刀柄，最后达到总体平衡的要求。 　（3）针对各种主轴转速的动平衡调节。刀具系统装入主轴后，高速旋转的主轴对刀柄的夹持力及离心力会产生新的不平衡。平衡刀柄系统应该能够针对各种主轴转速自动调节平衡，即把刀具装在主轴上，在工作转速下测量和调整平衡。只有这样，才能保证工作安全及所要求的工作精度。 　　2．高速切削刀具的监测 　　刀具的监测技术对高速与超高速切削加工的安全性十分重要。高速切削刀具的监测主要包括以下几个方面： 　　（1）通过监测切削力来在线控制刀具的磨损； 　　（2）通过监测机床功率来间接获得刀具磨损信息； 　　（3）在线监测刀具的破损，对切削过程中的不正常迹象实行报警和安全保护控制。 6高速加工数控系统 6.1高速主轴控制 　　高速加工的主轴主要采用矢量控制的脉冲宽度控制交流变频系统（PWM）。矢量控制包括坐标变换、矢量运算及参