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泵送混凝土堵管故障分析 摘要:随着现代建设的飞速发展,泵送混凝土设备因其一次性完成混凝土拌合物的方fi 大、输送能力大、效率高、能连续作业、节省人力、节约施:丨:成本等优异性能已被施工单位 广泛使用。 关键词:泵送浞凝土故障分析 由于一些施工人员对泵送混凝土施工工艺缺乏系统的了解,在施工中操作不当,致使在 施1:中容易发生堵管或其他的故障,严重影响了混凝土浇筑质ffl,延误了施工工期,加大了施 工成木。为了避免这种现象的发生,本文对堵管现象产生的原因和排除方法分析如下。 1混凝土泵送原理 混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备,混凝土泵液压系统一般为高压大 流S系统在砼中，正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体,呈悬浮状态流动。流体 表而包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运 动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻,后而的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓,致使管道内 粗骨料形成集结,支撑粗骨料的砂浆被挤走,余下来的间隙由小骨料填补。泵送过程中由于压 力作用,一部分水泥砂浆被挤向外层,在f丨骨料与管壁之间形成一个润滑层。验只有保持这种 状态,泵造才能顺利进行。随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高,泵送混凝土用 ffl剧增。在泵送施工中,经常会由于各处原因造成混凝土堵泵或堵管,通过分析四大方而的原 因提出了预防措施。 2堵管原因及排除方法 1混凝土拌合物质fi 1. 1坍落度不稳定堵管 ①混凝土坍落度过小(泵送混凝土 i丹落度最好控制在8 — 16cm)时:混凝土泵压力明显增 大’随时有出现堵管的可能。原因是混凝土泵吸人混凝土非常困难,吸人S:减少,带入了空气， 造成序擦阻力增大,流速不均，出口处常出现一段段的混凝土柱状并掺杂着热气。造成这种现 象的原因是管内运动混凝土中润滑膜成分颗粒被水膜包裹时其膜太薄，使润滑膜在混凝土内 部及其管内壁的润滑作用降低。 ②混凝土坊落度过大(23-25cm)时:混凝土可近距离输送,但在管内稍加停歇就会出现堵 3 3结语 管,这是因为混凝土己接近离析状态，由于机械的磨损或分配阀关闭不严容易产生漏浆。在长 距离输送时，由于骨料的重力作用,粗骨料逐渐下沉而产生分层离析,造成远距混凝土泵送将 无法进行;当平行中距100m以上，泵送时将出现泡凝土离析堵管，这是因为混凝土枬落度过 大时容易出现弯头处骨料的紊流现象,泵送压力无法屈服紊流阻力，而出现骨料相互冲撞挤 压增大与管壁摩阻力,造成混凝土堆积堵管；当混凝土在上下垂直泵送时，垂直下900弯头很 容易出现骨料堆积，稍加停顿就会在压力作用下产生严重泌水堵管,如强行进行泵送甚至会 出现输送管暴管。 排除方法:控制混凝土至适合的坍落度。泵送混凝土的坍落度应根据泵送的高度和距离 确定。对于大落差，垂直向下的混凝土泵送施丄,坍落度宜控制在12-16cm为好，由于向下泵 送混凝土过程中，管内混凝土因A重而产生向下m流，粗骨料下落速度远大于砂浆的流散速 度’而造成混凝土的分层离析。所以若坶落度选择过大，极易造成粗细骨料分离，而发生堵管 现象。 2.1.2混凝土配合比不良堵管 原因:①配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料 聚结引起堵管;②混凝土水灰比过大时易产生分层离析，造成砂浆与骨料产生离析而堵管:③ 水泥用S:过小或砂率过大时,混凝土拌合物的和易性差，与管壁的摩阻力增大，极易堵管:水 泥用M过大,无助于提高混凝土的可泵性,相反会加大混凝土的坍落度损失,粘度增大，从而 增加泵送阻力,也易堵管。 排除方法:确定适当的水灰比及用水fi。泵送况凝土的水泥用fi—般不得小于300kg/m3， 最大水灰比为0. 6, 一般宜控制在0. 4-0. 6比较好。泥凝土的用水ffl应根据坍落度要求,并参 照砂石级配来确定。如果为满足坍落度要求而用水S过大,很容易产生泌水离析而堵管。此 时应通过改善砂石级配、选用外加剂和掺合料来调整将落度。 1.3骨料级配和砂率不合理堵管 ①骨料级配不好，水泥砂浆不能充分填充骨料的空隙,使石子之间直接接触增加石子间 的摩擦力,影响泡凝土的流动性，甚至管道内由于缺少必要的水泥砂浆作润滑剂,而使混凝土 中石子直接与管壁接触,增大了泵送阻力从而导至堵管； ②砂率对混凝土拌合物的流动性和粘聚性影响最大。砂率过大,消耗水泥楽多,混凝土流 动性下降,影响泵送;砂率过小,细骨料不能包裹粗骨料和填充粗骨料之间产生空隙,将无法 泵送。 排除方法: ①改善砂石的级配和调整砂率:粉骨料宜选用表而光滑的圆形或近似圆形的骨料，卵石 优于碎石，碎石中针片状碎石含fl应小于5%,粗骨料的最大粒径也应符合以下要求:a碎石粒 径不应大于输送管内径的l/4;b卵石粒径不应大于管内径的1/3;c粗骨料最大粒径不得