高炉炼铁-英文文献翻译.doc

PAGE PAGE 4 高炉炼铁 Jan Terpar, Imrich Kostial Department of Informatics and Process Control Faculty of BERG Technical University of Ko?ice B.Nemavej304200 Kosice Slovak Republic 高炉是一个巨大的内部为耐火材料的刚炉，铁矿石，焦炭和石灰石倾入炉顶，预热空气在底部吹入。经过物理化学反应后转换成的铁水，既一种液态铁的氧化物。原材料在炉内经6至8小时降低到炉底部，得到的最终产品是液态渣铁，炎热的空气在炉底被吹上行在6至8秒到顶端后，将进行各种化学反应。高炉一旦启动，最少将连续运行4到10年后，才将高炉熄火，进行维护。 1 高炉炼铁反应过程 在原料矿、球团 、烧结矿在高炉内反应后得到铁矿石。原矿石来自于地表，其块状的大小为0.5至1.5英寸。一些矿石铁的含量的大约为 50％到70％，这些矿石要么是赤铁矿（氧化铁）要么是磁铁矿（Fe3O4）。这些矿石可以直接送入高炉而不需任何进一步的处理。此外，一些矿石铁的含量较低必须进行处理使其铁含量增加。球团矿是含有60％至65％铁，它是一些低铁含量的矿石，在被碾碎、磨成粉末，将所谓的废料煤矸石剔除后，其余富含铁的粉球和高炉内的燃煤产生强烈的反应形成的颗粒。烧结矿是从原料矿，焦炭，石灰石和其他许多钢铁厂含有一些铁废料按一定的比例烧结后获得所需的产品化学，然后将其混合在一起。这些混合的原料，然后放置在一起形成一种类似钢铁传送带烧结链，它是在燃气炉和原矿在经过焦炭热融合形成成面积较大，尺寸从0.5顷到2.0 焦炭是一种烟煤混合物。将煤炭粉碎，磨成粉末，然后送入炼焦炉内。经过18至24小时的反应时间，由于高温使煤炭中熟焦油等杂质被剔除，在被冷却后并形成大小从1英寸到4英寸不等的焦炭。焦炭内含有90至93％的碳，但一些灰分和硫原煤相比，是十分强劲的。焦炭能够产生热量与气体，具有很高的能源价值 最后，是原材料石灰石炼制过程。石灰石是从地球上由使用炸药爆破得来的。它经过粉碎，筛选，然后得到一个大小范围从0.5英寸到1.5英寸的石灰石。这可以是高钙石灰石，含有镁的石灰石石或混合类型的石灰石。由于熔化后石灰石中的硫和其他杂质被去除，高炉操作者可以混合不同的石头产生所需的化学矿渣和各种特性，如熔点低和高流动性的材料。所有的原料都存储在一个矿田，一旦这些材料被送到到炉顶，将在高炉内经过多次化学，物理反应后下降到高炉的底部。 铁矿石，球团和烧结是在高炉内的料位的降低意味着在铁氧化物氧是由一系列化学反应形成的。这些反应发生情况如下： 1) 3 Fe2O3 + CO = CO2 + 2 Fe3O4 2) Fe3O4 + CO = CO2 + 3 FeO 3) FeO + CO = CO2 + Fe or FeO + C = CO + Fe 在同一时间通过这些铁氧化物的净化反应后，他们也开始软化，然后融化为液态铁，最后缓慢地流向高炉的底部。 焦炭料位下降到炉底的时候，预热空气或热风进入高炉，在热风的作用下，焦炭立即发生反应，同时产生热量。 C + O2 = CO2 + Heat 由于反应发生在存在过剩的碳的情况下，焦炭在高温下与产生的二氧化碳反应，生成一氧化碳。反应过程如下： CO2+ C = 2CO 这种反应生成的一氧化碳，是用来与铁矿石中的氧化铁反应生成铁的。 高炉内石灰石料位下降的同时，产生的化学反应如下： CaCO3 = CaO + CO2 这种反应需要的大量的能量，并且只有在炉内温度达到约1600 ° F时才开始开始。从这个反应所形成的氧化钙是用来去除铁所含有的硫。这种硫化反应是： FeS + CaO + C = CaS + FeO + CO 反应后，硫化钙（CaS）成为矿渣的一部分，矿渣也包括剩余的二氧化硅（SiO2），氧化铝（Al2O3），氧化镁（MgO）为或氧化钙（CaO），随着铁矿石，球团，烧结或焦炭进入。最后液体渣下降到高炉的底部，同时，因为它密度较低，漂浮在液态铁的上部。另一个炼铁过程的产物，除了铁水和炉渣，是热高温的有毒气体。这些气体经高炉炉顶流出后进入烟气处理设备，并通过设备中去除其中可吸入颗粒和对气体进行冷却。这种气体还可以通过“热风灶”进行预热，并进入高炉成为“热风”燃料。其他气体中的任何一种可送到锅炉房，用于产生蒸汽涡轮风扇转生成的压缩空气并作为“冷风”送到炉灶。 高炉是一个逆流容器，固体料位下降的同时气体上，在这一过程中伴有大量的化学和物理反应，产生我们所需要的最终产品——液态铁。 2 高炉炼铁的工艺过程 通过上面的描述，我们以知道高炉内部反应过程，现在让我们回顾一下炼铁工艺