橡胶模具的设计教程.ppt

谢谢欣赏 （2）利于排气 在压制过程中，排气良好是保证制品质量的一个重要方面。分型面处的缝隙是理想的排气通道，分型面尽可能开在空气最易堵住的边角。 （3）不易损伤模具 凡有凸出的锐角锋口的模具，很易碰坏或磨损，从而影响制品的质量，有时还会碰伤操作人员。因此分型面应尽量避免模具产生锐角锋口。 （4）尽量避开制品的工作面 制品的工作面往往要求表面光滑且具有较高的精度，而分型面处由于留有缝隙，会在制品的工作面留有胶边和痕迹，经修边整理，也很难达到较好的质量。 （5）保证制品的精度 对同轴度要求高的外形或内孔制品，应当尽可能设在同一模板上。 （6）操作方便 分型面的设计应便于装填胶料，拆卸装配容易。 （7）分型面间隙有一定的要求，一般不大于0.02mm。 3.测温孔的设计 测温孔的设计位置，是在模具型腔的附近；测温孔的大小和形状，根据所用的测温仪器而定。 4.流胶槽设计 流胶槽用于排除多余的胶料。其大小应适当，过小容纳不了余胶，过大则排胶容易、胶边太薄，胶料内部压力下降，卸压严重。流胶槽位置距型腔太远，在型腔中卸压小，余料不易流出；距离过近，流胶太易影响质量，还易压坏变形。 5.排气槽设计 一般排气槽宽为1.5~2mm，深0.05~0.5mm。 6.启模槽设计 启模槽的设计，应使启模容易、省力、迅速，不损坏模板。启模槽深为4~6mm，则宽15~20mm。 7.模具的定位机构 （1）圆柱面定位 （2）圆锥面定位 （3）导柱、导套定位 四.橡胶模典型结构 总结 本章主要讲述橡胶的分类、成型工艺特点和橡胶制品的结构工艺性；橡胶模的分类及基本结构，橡胶模成型尺寸的确定和设计要点。要重点掌握橡胶模的典型结构、橡胶模分型面的确定、浇注系统的设计和橡胶模的结构设计。 * * 橡胶模具设计教材 第一节 橡胶及成形工艺 一.橡胶的分类及成形工艺特点 1.橡胶的分类 按材料来源可分为天然橡胶和合成橡胶； 合成橡胶按其性能和用途可分为通用合成橡胶和特种合成橡胶； 按物理状态分类，可分为生橡胶、熟橡胶、硬橡胶、混炼胶和再生胶。 橡胶牌号的表示方法如下： 2.常用橡胶 橡胶制品的使用环境和要求不同，对橡胶的种类及性能等各方面的要求也有所不同。常用橡胶的主要性能及用途见教材表7-1。 3.橡胶的成形工艺特点 生胶性质极不稳定，弹性不高，不能直接用来制造橡胶制品，使用价值低。 为改善这些性能，常以生胶为基础，配以碳黑、填料、硫磺等混炼而成混炼胶。再经过加热加压处理后，便产生弹性，并具有耐热、耐寒、耐油、耐溶剂、耐磨、减振、密封、电绝缘等重要性能。 （1）橡胶制品 主要原料是生橡胶，同时要添 加各类配合剂、溶剂等。 （2）橡胶模制品 几乎所有的橡胶制品都要通过相应的模具来进行成形加工，但并不是所有的橡胶制品都能称得上橡胶模制品。 其特点是制造容易，外形准确，尺寸精度高，表面光亮整洁，质地致密工艺简便，效率高。 （3）橡胶制品的成型工艺 模压法工艺流程：胶料－剪切称量或其它预成形－装入模具型腔－加压、硫化－起模取件－修除飞边－成品质量检验。 注射法工艺流程：胶料预热塑化－注射入模－硫化－起模取件－修除飞边－成品质量检验。 （4）橡胶制品的成形工艺特点 脱模方便，模具结构简单；成型时间较长，硫化必须达到硫化点；可选用吨位较小的压力机。 二.橡胶制品的结构工艺性 1.为脱模方便，设计一定的脱模斜度； 2.便于胶料的流动和充填，设计零件时，交接处设计成圆弧形； 3.为减少制品的内应力和收缩变形，制品的壁厚应尽量均匀； 4.其它工艺要求 （1）不宜设计出小直径的孔； （2）尺寸公差等级一般为IT11~IT14； （3）一般不需要卸模或抽芯机构； （4）嵌件应具有一定的厚度。 第二节 橡胶模设计 一.橡胶模分类及基本结构 （一）橡胶模分类 根据橡胶模制品的类型、模具的使用条件和操作方法的不同，橡胶模主要可分为填压模、压注模和注射模。 1.填压模 将定量胶料或预成形半成品直接填入模具型腔中，然后合模，通过电热式平板硫化机进行加压、加热、硫化等工艺得到橡胶模制品的模具。 2.压注模 将混炼过的胶料或半成品装入