热喷涂与热 喷焊研究生课件教案.ppt

热喷涂技术;热喷涂技术;第一部分、热喷涂技术;§1 、热喷涂技术概论;热喷涂技术的发展历程;;中国热喷涂技术的发展历程;二、热喷涂原理;从喷涂材料进入热源到形成涂层喷涂过程一般经历四个阶段：; 3、熔融或软化的微细颗粒的喷射飞行 在飞行过程中，颗粒首先被加速形成粒子流，随飞行距离增加，粒子运动速度逐渐减小。 4、粒子在基材表面发生碰撞、变形、凝固和堆积 当具有一定温度和速度的微细颗粒与基材表面接触时，颗粒与基材表面产生强烈的碰撞，颗粒的动能转化为热能并部分传递给基材，同时微细颗粒沿凸凹不平表面产生变形，变形的颗粒迅速冷凝并产生收缩，呈扁平状黏结在基材表面。 喷涂的粒子束连续不断的运动并撞击表面，产生碰撞--变形--冷凝收缩的过程，变形的颗粒与基材表面之间，以及颗粒与颗粒之间互相黏结在一起，从而形成了涂层。 ;三、涂层结构;;热喷涂涂层的结合机理;涂层的结合方式;;热喷涂层中的孔隙;孔隙所造成的影响;四、热喷涂层的涂层应力;图5-3 涂层中的残余应力;薄涂层一般比厚度层具有更好的结合强度。高收缩材料如某些奥氏体不锈钢易产生较大的残余应力，因此不能喷涂厚的涂层。 由于涂层应力的限制，热喷涂层的最佳厚度一般不超过0.5mm。 喷涂方法和涂层结构也影响涂层的应力水平。致密涂层中的残余应力要比疏松涂层的大。 涂层应力大小还可以通过调整喷涂工艺参数来部分控制，但更有效的办法是通过涂层结构设计，采用梯度过渡层缓和涂层应力。;§2、热喷涂的种类与特点;热喷涂的种类;热喷涂的特点;;5．喷涂层的厚度可调范围大：涂层厚度可从几十微米到几毫米，涂层表面光滑，加工量少。用特细粉末喷涂时，不加研磨即可使用。 6．工件受热程度可以控制：除喷熔外，热喷涂是一种冷工艺，工件受热程度均不超过250℃，工件不会发生畸变，不改变工件的金相组织。 7．生产率高：大多数工艺方法的生产率可以达到每小时喷涂数千克喷涂材料，有些工艺方法可高达50Kg/h以上。;§3 热喷涂的原理、工艺及设备;§3 .1 火焰喷涂;1、火焰线材喷涂：;线材火焰喷涂基本原理;典型的线材火焰喷涂设备;2、火焰粉末喷涂;粉末火焰喷涂的基本原理;;;粉末火焰喷涂设备;3 火焰喷涂工艺;一、工件表面准备;二、预热;三、喷涂;喷涂工艺参数;;;四、喷后处理;§3.2. 电弧喷涂：;一．电弧喷涂原理;二、电弧喷涂的特点;;;三、电弧喷涂设备;l、电源;2．喷枪;3．送丝装置;四、电弧喷涂工艺; 送丝速度决定了电弧喷涂速度，送丝速度取决于电参数和丝材的性质，恰当的送丝速度应使熔化、雾化良好且处于稳定的动平衡状态。 压缩空气的压力和流量：适当提高压缩空气的压力和流量，可提高熔化材料的雾化效果和熔粒的飞行速度，有利于获得高质量的涂层；但压力和流量过大，则会降低电弧温度，影响电弧的稳定性。因此，压缩空气和流量的选择合适与否将会影响涂层的质量。 根据电弧功率的大小，喷距应控制在100～200mm，同时喷涂角不应小于450。;电弧喷涂只能喷涂导电材料，当前主要用于喷涂锌铝防腐蚀涂层、不锈钢涂层、高铬钢涂层，用于大型零件的修复和表面强化。 电弧喷涂的涂层密度可达70~90%的理论密度，比同样的火焰喷涂涂层要致密，结合强度要高。而且电弧喷涂的运行费用低，喷涂速度和沉积效率都很高， 因此是喷涂大面积涂层尤其是长效防腐锌铝涂层的最佳选择。;§3 .3．等离子喷涂;;等离子及等离子弧的产生;;;;;等离子弧的温度分布规律;等离子弧喷涂设备;一、整流电源;二、引弧装置;三、喷枪;四、送粉器;等离子喷涂工艺;一、输人功率和电参数;二、等离子气体的选择;三、供粉速率;四、喷涂距离;五、喷枪与工件的相对移动速度;§3 .4．爆炸喷涂：;目前世界上应用最成功的燃气重复爆炸喷涂是美国Union Carbide Co公司的专利，;线爆炸喷涂;燃气爆炸喷涂的主要过程如下：;;;一、爆炸喷涂的特点;3、可以用多种粉未材料进行喷涂：;§3 .5．超音速喷涂;超音速粉末火焰喷枪的原理图;;超音速粉末火焰喷涂在获得高质量的金属和碳化物涂层上显示出突出的优越性，但难以喷涂高熔点的陶瓷材料。;大量的等离子气体（主要是N2）从负极周围送入，在连接正负极的长筒形喷嘴管道内产生旋流； 喷嘴和电极间在很高的空载电压（DV600V）下，通过高频引弧装置引燃电弧，电弧在强烈的旋流作用下向中心压缩，被引出喷嘴，电弧的阳极区落在喷嘴出口上，由于这样的作用，弧柱被拉长到100mm以上，弧电压高达 400V； 在弧电流为 500A情况下，电弧功率达 200kw。这样长的电弧使等离子气体充分加热，当极高温度的等离子气体离开喷嘴后产生超音速等离子射流。 ;超音速喷涂的主要特点为：;1．超音速粉末火焰喷涂特点;;2．超音速等离子喷涂特点;;第二部分、热喷焊技术