精益生产案例-工厂效率指标.ppt

流程再造 点石成金精细管理 掘土铸银 第二组精益生产案例答辩 组长：张显文 组员：韩柏林 朱凯滨 张晓华 杜元斌 燕 军 现 状 一、电容制造部的现状 1、任务：电容检测、打带包装 2、问题：生产计划不能完成 部分现场混乱 办公区、生产区过近，影响办公 新流程设计与总部的意见分歧 3、目标：结合总部意见改进生产流程 提高设备综合作业效率 完成生产任务和质量、消耗指标 工厂效率指标 二、工厂生产效率的内涵 1、追求目标：优质 低耗 高效 安全 文明 2、影响因素：人 机 料 法 其中机—设备的重要指标 设备利用率：实际生产时间/可生产时间*100% 设备效率：实际台时产量/设计台时产量*100% 工厂效率指标 3、途径： 流程设计—排兵布阵、决胜关键 工序匹配—协同作战、首尾呼应 工序效率—雁领长空、互相带动 部门配合—团队造势、势可破竹 安排制度—激发人性、动力有源 ———生产现场管理 分 析 三、问题分析与对策 1、生产工艺流程问题： 现行流程（1） 改进流程（2） 分 析 两流程对比分析： 流程（1）：半成品出库每组多余的电容从机器中排除，回收入库，编带机排料待工，编带机利用率低。 流程（2）：将多余的电容继续编带，在出厂置场保管，编带机利用率大幅度提高，月增产15000万，完成生产计划。 分 析 第(2)种流程设计--解决当前的燃眉之急 质量监管 人员负担 是最佳流程吗？他们的共同缺点 正如总部所述：入库、出库浪费人力、物力和时间。 分 析 总部的流程分析： “回”字形单元 “U”字形单元 分 析 优点： 撤掉半成品入、出库程序，节约人力、物力、 财力，节约时间。 仍可实施流程（2）的改进部分。 存在的问题： 测定机与编码机能力不匹配 测定机18台，能力17732K/台月 编码机10台，能力14960K/台月 分 析 编码机总能力测定机能力 流程设计要解决的问题： ——平衡测定机与编码机的生产能力 ——提高编码机的综合利用率 分 析 2、影响编码机综合效率的其他问题： 频繁更换不同规格的产品，频繁调整设备。 ——生产协调有失平衡 设备维修人员少，无保养时间。 ——技术工种人员配备不合理，设备管理无标准和制度保证。不保养而使用=杀鸡取卵 操作人员多劳不多得，生产积极性不高。 ——薪酬体系不具备激励作用 操作人员素质差，故意怠工。 ——培训落后，管理混乱 分 析 3、现场问题： 办公区与生产区过近，噪音影响办公 ——其实目视管理完全可以取消 包装废料整理人力不足，待处理废料堆积严重，既不美观，又不安全。 ——人员完全可根据生产流程的改变和需要重新调配 对 策 四、对策 1、流程设计方案： 对 策 按照“U”字形形成两个大场地流水作业线，分别设在原测定场（1）和编带场（2）. 流水作业特点和要求是上下工序必能力匹配且产出协调。 编带机全部投入使用—瓶颈工序重点管理。 每个生产区的测定机可根据存放区的半制品存放数量调整投入台套数量，停用设备进行轮保。 各场内半制品存放区共用，相同规格的半制品可根据情况调剂使用，原则是保证编带机不换或少换批量，提高作业效率。 对 策 2、提高编带机作业效率的对策 配备足够的设备操作和设备维修人员，并实行轮岗培训—人力资源保证并防止技能垄断。 建立管理标准、技术标准及配套的管理制度，如设备检修、保养制度，制定设备检修质量、故障停机率、有效作业率指标，以此考核操作者、维修者工作业绩，工作业绩与奖金挂钩。 根据劳动强度和岗位要求的技能水平，实行岗位工资制。 奖金与机台产量挂钩，多劳多得、