机械加工质量分析及控制课件.ppt

第一节 概 述;一、加工精度和表面质量的概念; 是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。; 从保证产品的使用性能分析，没有必要把每个零件都加工得绝对准确，可以允许有—定的加工误差，只要加工误差不超过图样规定的偏差，即为合格品。 ;3、表面质量 （一）加工表面几何特征 加工表面的几何特征，主要由表面粗糙度和表面波度两部分组成（见图3-1）。 （二）加工表面层物理力学性能 ;(1)试切法; 1)测量误差。由量具本身精度度、测量方法及使用条件引起。 2)进给机构的位移误差。在微量调整刀具的位置、低速微量进给中，常常出现进给机构的“爬行”现象，其结果使刀具的实际位移与刻度盘上的数值不一致、造成加工误差。 3)试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响。精加工时，切削刃只起挤压作用而不起切削作用，但正式切削时的深度较大工件。;(2)调整法; 3）用样件或样板调整时，调整精度取决于祥件或样板的制造、安装和对刀精度； 4）工艺系统初调好以后，—般要试切几个工件，并以其平均尺寸作为判断调整是否准确的依据。由于试切加工的工件数(称为抽样件数)不可能太多，不能完全反映整批工件切削过程中的各种随机误差，故试切加工几个工件的平均尺寸与总体尺寸不能完全符合，也造成加工误差。;三、加工表面质量对零件使用性能的影响; ;Ⅲ ; 表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说来，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的表面粗糙度有一个最佳值——一般由试验确定。;（2）表面冷作硬化对零件耐磨性的影响;2. 表面质量对零件疲劳强度的影响 金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面或表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响较大。 （1） 表面粗糙度对零件疲劳强度的影响 在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值越大，表面的裂纹越深，纹底半径越小，抗疲劳破坏的能力越差。零件上易产生应力集中的沟槽、圆角等处的表面粗糙度，对疲劳强度的影响更大。 ; （2） 残余应力对零件疲劳强度的影响 残余应力对疲劳强度强度的影响较大。表面残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面残余压应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的发生，有利于提高疲劳强度。 （3） 冷作硬化对零件疲劳强度的影响 表面冷作硬化一般伴有残余压应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。但表面冷作硬化过高时，可能会产生较大的脆性裂纹，从而降低疲劳强度。 ;3. 表面质量对耐腐蚀性能的影响;4. 表面质量对零件配合质量的影响;三、 影响表面质量的工艺因素;● 在切削过程中，刀具的刃口圆角及后刀面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形而使理论残留面积挤歪或沟纹加深，因而增大了表面粗糙度。;● 在切削过程中出现刀瘤（积屑瘤）;● 在切削过程出现鳞刺 鳞刺是已加工表面上出现的鳞片状毛刺般的缺陷。切削过程中出现鳞刺是由于切屑在前刀面上的摩擦和冷焊作用造成周期性地停留，代替刀具推挤切削层，造成切削层和工件之间出现撕裂现象。;2.表面层的冷作硬化;（2）衡量表面层加工硬化的指标 ●表面层的显微硬度HR； ●硬化层深度h； ●硬化程度N ; （1）表面残余应力的产生机理 当切削及磨削过程中加工表面相对于基体材料发生形状、体积变化或金相组织变化时，在加工后表面层中将残留有应力，应力大小随深度而变化，其最外层的应力和表面层与基体材料交界处（以下简称里层）的应力符号相反，并相互平衡。 表面层组织发生变化时，在表面层及其与基体材料的交界处会产生互相平衡的弹性力。这种应力即为表面层的残余应力。;冷塑性变形的影响 在切削加工过程中，工件表面层受切削力的作用，会拉长表层金属的纤维，产生塑性变形，使表层金属的比容增大，导致体积膨胀；刀具后刀面与已加工表面的摩擦，会加大这种拉伸作用。 但表层金属体积膨胀会受到与之相连的里层金属的阻碍。故：在加工时，表层产生拉应力，里层处于弹性变形状态下。;0; （2）热塑性变形的影响 表面层在切削热的作用下产生热膨胀，此时基体温度较低，因此表面热膨胀受到基体的限制而产生热压缩应力。当表面层的温度超过材料的弹性变形的温度范围时，就会产生热塑性变形（在压力作用下