液压缸设计工作方案计算.docVIP

第一部分总体计算 1、 压力 油液作用在单位面积上的压强 Pa 式中： F——作用在活塞上的载荷，N A——活塞的有效工作面积， 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力）?PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为： MPa。 耐压实验压力，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为： MPa。 液压缸压力等级见表1。 表1 液压缸压力等级 单位MPa 压力范围 0～2.5 ＞2.5～8 ＞8～16 ＞16～32 ＞32 级 别 低 压 中 压 中高压 高压 超高压 2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： 　　L/min 由于 L 则　　 L/min 　对于单活塞杆液压缸： 当活塞杆伸出时　　 　当活塞杆缩回时　　 式中： V——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L； t——液压缸活塞一次行程所需的时间，min； D——液压缸缸径，m； d——活塞杆直径，m； ——活塞运动速度，m/min。 3、速比 液压缸活塞往复运动时的速度之比： 式中： ——活塞杆的伸出速度，m/min； ——活塞杆的缩回速度，m/min； D——液压缸缸径，m； d——活塞杆直径，m。 计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力 活塞杆伸出时的理推力：　　　N 　　活塞杆缩回时的理论拉力：　 N 式中： ——活塞无杆腔有效面积，； ——活塞有杆腔有效面积，； P——工作压力，MPa； D——液压缸缸径，m； d——活塞杆直径，m。 5、液压缸的最大允许行程 活塞行程S，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： mm 式中： ——活塞杆弯曲失临界压缩力，N； E——材料的弹性模量。钢材的E=2.1X10MPa； I——活塞杆横截面惯性矩，mm；圆截面　。 将上式简化后　　　 mm　 由于旋挖钻机液压缸基本上是一端耳环、一端缸底安装，所以油缸的最大计算长度（安全系数取3） 式中： P——油缸的工作压力； 油缸安装形式如图1。 图1 液压缸安装形式 　　　 L= 行程 6、液压缸主要参数 A.液压缸产品启动压力 起动时，记录下的油缸起动压力为最低起动压力.判断基准起动：压力0.6MPa。 B.内泄漏 输入额定压力1.3~1.5倍的压力,保压5分钟,测定经活塞泄至未加压腔的泄漏量。 C.外泄漏 全程往复运行多次,观察焊接各处及活塞杆密封处及各结合面处的漏油、挂油、带油。 D. 耐压 输入额定压力1.3~1.5倍的压力,保压5分钟.所有零件均无松动、异常磨损、破坏或永久变形异常现金蝉脱壳的外渗漏现象。 E.缓冲 调整溢流阀使其实验压力为公称压力的50%，使液压缸作全行程动作，同时，观看缓冲效果和缓冲长度。 第二部分缸筒计算 缸筒结构 缸筒结构见表2。 表2 缸筒结构 缸头法兰连接 缸头内螺纹连接 优点：结构简单，易加工，易拆装。 优点：重量轻，外径较小 缺点：重量比螺纹连接的大 缺点：装卸时要用专用的工具，拧端部时，有可能把O形圈拧扭曲。 缸筒跟缸底采用焊接连接 2、缸筒材料 缸筒材料要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接缸筒还要求有良好的焊接性能，缸筒主要材料有，45、27SiMn。缸筒毛坯采用退火的冷拔或热扎无缝钢管。缸筒材料无缝钢管的机械性能见表3。 表3 缸筒材料无缝钢管的机械性能 材料 45 610 360 14 27SiMn 1000 850 12 3、缸筒计算 缸筒要有足够的强度，能长期承受最高工作压力及短期动态实验压力而不致产生永久变形；有足够的刚度，能承受侧向力和安装的反作用力而不致产生弯曲；内表面与活塞密封件及导向环的摩擦力作用下，能长期工作而磨损少。 A、缸筒内径 当油缸的作用力F(推力、拉力)及工作压力p压力为已知时， 则无杆腔的缸筒内径D为 m 有杆腔的缸筒内径D为 m 最后将以上各式所求得的D值，选择其中最大者，圆整到标准值。 B、缸筒壁厚 在不考虑缸筒外径公差余量和腐蚀余量的情况下，缸筒壁厚可按下式计算 　m 式中： ——缸筒内最高工作压力，MPa； ——缸筒材料的许用应力，MPa； 最后将以上式所求得